La erosión hídrica es una de las principales causas de daños en los álabes de última etapa de las turbinas de vapor. Para garantizar el funcionamiento seguro y estable de las turbinas de vapor, se resumen los factores que afectan la erosión hídrica de las palas de la última etapa, incluidos los parámetros microscópicos de las gotas de agua secundarias y los cambios en la capacidad de trabajo macroscópica; Se comparan los métodos de protección contra la erosión hídrica y se señalan las ventajas de la tecnología de revestimiento láser en la protección contra la erosión hídrica de las palas de última etapa de las turbinas de vapor. El estado de aplicación de la tecnología de revestimiento láser en el campo de la protección contra la erosión hídrica se explica desde los dos aspectos de la preparación del material de revestimiento y los parámetros del proceso. Se señala que la investigación y preparación de recubrimientos a prueba de erosión hídrica tienen un gran potencial de desarrollo, y se propone que la fuerza de unión entre el recubrimiento y el sustrato de la hoja y el mantenimiento del recubrimiento de la pieza de revestimiento en la etapa posterior son las cuestiones en las que es necesario centrarse en la actualidad.

La erosión hídrica se produce a menudo en las palas de la última etapa de la etapa de baja presión de las turbinas de vapor. Esto se debe a que, en comparación con las partes de alta y media presión de la turbina de vapor, la humedad del vapor en la parte de baja presión es mayor, el contenido de sal en el vapor es mayor y el efecto de erosión en las palas es más significativo. La erosión hídrica del álabe de la última etapa de la turbina de vapor proviene principalmente del impacto de gotas de agua secundarias de gran diámetro sobre la superficie del álabe durante el funcionamiento del álabe. Se generarán grietas por fatiga bajo el impacto continuo de grandes gotas de agua. En casos severos, se producirá erosión hídrica en forma de panal y dentada [1], causando diferentes grados de daño a la pala, como se muestra en las Figuras 1 y 2.

Tecnología de revestimiento láser Es una tecnología avanzada de fortalecimiento de materiales. Utiliza un rayo láser para liberar energía de alta densidad para fundir la superficie del sustrato y el polvo de aleación autofundente y luego solidificarlo. Según las diferentes ventajas de rendimiento del material de recubrimiento, se mejora la resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosión del sustrato. Su campo de aplicación se ha expandido gradualmente a la industria energética en los últimos años. Las piezas tratadas con tecnología de revestimiento láser tienen una mejor fuerza de unión entre el revestimiento y el sustrato. En comparación con la superficie de la lámina de aleación de Stellite soldada, el recubrimiento tratado con revestimiento láser Es más denso, tiene mayor calidad de unión y no se cae fácilmente. Además, el revestimiento de revestimiento láser no está limitado por la forma de la pieza y es adecuado para sustratos de cualquier tamaño y forma. Debido a los diferentes requisitos de ingeniería de las piezas protectoras requeridas, los requisitos para el rendimiento del recubrimiento también son diferentes y los parámetros de revestimiento láser utilizados también son diferentes.

Este artículo resume los factores que afectan el mecanismo de erosión de los álabes de última etapa de las turbinas de vapor, revisa el desarrollo de la protección contra la erosión y explica el estado actual de la aplicación de la tecnología de revestimiento láser en el campo de la protección contra la erosión desde los aspectos de los parámetros del láser y el recubrimiento. preparación de materiales. Plantea los problemas que deben resolverse con urgencia y proporciona una dirección de referencia para futuras investigaciones sobre protección contra la erosión.

1 mecanismo de erosión

Los álabes de última etapa de la parte de baja presión de la turbina de vapor se encuentran en la zona de vapor húmedo, con una relación de humedad del 12% al 14%. El vapor con alta humedad producirá agua condensada, reduciendo así la eficiencia de la unidad de turbina de vapor. Se puede ver en la literatura [1] que por cada aumento del 1% en la humedad del vapor húmedo, la eficiencia de generación de energía disminuirá en un 1%. El mecanismo completo del fenómeno de erosión de las palas de última etapa se muestra en la Figura 3.

Hay muchas formas de agua en el canal de flujo de la parte de baja presión de la turbina de vapor: gotas de agua primarias, gotas de agua secundarias y película de agua acumulada. Gao Zhao utilizó los resultados de la investigación del criterio de erosión para analizar las características del flujo de dos fases de vapor húmedo y resumió los desequilibrios térmicos y dinámicos en el problema del flujo de dos fases de vapor húmedo [1]. Existe un desequilibrio termodinámico en el problema del flujo bifásico de vapor húmedo del álabe de última etapa de la turbina de vapor. Cuando el vapor húmedo pase por el canal de flujo de la turbina, superará la línea de saturación y alcanzará la línea de Wilson, y comenzarán a generarse gotas de agua [2]. El proceso de desequilibrio termodinámico durante la condensación de vapor húmedo se muestra en la Figura 4.

Como se muestra en la Figura 4, las gotas de agua generadas en este momento son gotas de agua primarias. El diámetro de las gotas de agua primarias es de aproximadamente 0.01 µm a 0.1 µm y el volumen es pequeño. El número de gotas de agua primarias representa aproximadamente el 90% de la fase líquida en el estado de flujo de dos fases de vapor húmedo. La influencia de los factores dinámicos es muy pequeña y puede ignorarse. Por lo tanto, la investigación sobre las gotas de agua primarias tiene poca importancia para la erosión hídrica. Cuando las gotas de agua primarias pasan a través del canal de flujo del estator, debido a la diferencia en la masa de las gotas de agua, las posiciones unidas a la superficie del estator también son diferentes y finalmente se acumulan en una capa de película líquida en la superficie del el estator, convirtiéndose en una película de agua acumulada. Debido a la diferencia de velocidad entre la película líquida y el vapor del canal de flujo, después de que la película líquida se acumula hasta un cierto espesor, el flujo de vapor de alta velocidad la romperá, produciendo grandes gotas de agua de 20 μm a 200 μm [1 ], que son gotas de agua secundarias. Aunque las gotas de agua secundarias solo representan aproximadamente el 10% de toda la fase líquida del fluido del canal de flujo, debido a su gran masa, la inercia que generan también es grande. Las gotas de agua secundarias golpearán el borde de ataque de la pala en movimiento, generando una gran presión en la parte de contacto entre las gotas de agua y la pala y en el interior. Después de la acumulación de tiempo y tiempo, eventualmente se generarán grietas después de romper el límite del material.

En la etapa inicial del desarrollo de la erosión hídrica, debido al impacto repetido de las gotas de agua secundarias en el extremo frontal del lado de entrada de vapor de la pala móvil, se producirán grietas por fatiga en la superficie del material de la pala y continuarán expandiéndose con el aumento del tiempo de erosión. En este momento, la velocidad de la erosión hídrica es relativamente rápida. Bajo la acción combinada de la tensión normal y la tensión cortante del impacto de la gota de agua, el material de la superficie de la pala se caerá y se generarán picaduras en la superficie del material de la pala. Los hoyos acumularán algo de agua durante el funcionamiento de la pala, lo que reducirá la erosión de la pala por las gotas de agua y ralentizará la velocidad de erosión del agua. La Figura 5 es una morfología macroscópica de grietas por fatiga provocadas por la erosión hídrica en una pala que ha estado en funcionamiento durante mucho tiempo. En la figura, las grietas se distribuyen linealmente en la zona de erosión hídrica. La aparición de grietas plantea un gran desafío para la eficiencia operativa y la seguridad de la turbina de vapor.

El estudio de las gotas de agua secundarias es la clave para la investigación de la erosión hídrica. Yang Jiandao [2] tomó gotas de agua secundarias como objeto de investigación y realizó una simulación CFD sobre el impacto de las gotas de agua secundarias en palas en movimiento en diferentes condiciones de trabajo. Los resultados mostraron que la parte superior de la pala de la última etapa (1/11 de la altura de la pala) fue más severamente impactada por las gotas de agua, y la erosión hídrica fue más grave con un flujo de volumen pequeño (50% THA). La curva de fatiga del 2Cr13 como material del álabe de última etapa de la turbina de vapor en un ambiente corrosivo se muestra en la Figura 6 [2].

Se puede ver en la Figura 6 que cuando la pala de la última etapa está en la zona de transición, es decir, en el entorno intermitente de solución de NaCl al 3% a temperatura ambiente, la resistencia a la vibración del material de la pala es la más baja y la pala es más susceptible a sufrir daños. Liu Yunfeng et al. [3] estudiaron la erosión hídrica en condiciones de trabajo variables desde la perspectiva del flujo volumétrico relativo. Cuando el flujo de volumen relativo es pequeño, las gotas de agua secundarias impactarán la raíz de la pala en movimiento y causarán una erosión hídrica más grave.

Dado que la generación de energía renovable se ve muy afectada por factores incontrolables (flujo de agua, energía eólica), las turbinas de vapor de las unidades de energía térmica deben llevar a cabo activamente una regulación profunda de los picos. La regulación de picos profundos cumple con los requisitos técnicos tanto para la energía nuclear como para la energía térmica, pero la energía nuclear representa una pequeña proporción de la generación total de energía y tiene requisitos más altos de seguridad operativa, por lo que generalmente no participa en la regulación de picos. Sin embargo, cuando la energía nuclear está realizando una regulación máxima, un flujo de volumen pequeño también conducirá a una mayor erosión hídrica de las palas de la última etapa.

En comparación con la energía nuclear, la regulación de picos profundos tiene un mayor impacto en las turbinas de vapor de las unidades de energía térmica. Cuando las turbinas de vapor de las unidades de energía térmica cambian su modo de regulación máxima, enfrentan un enorme consumo de calor y pérdidas económicas generadas en el proceso del ciclo simple al ciclo combinado [4]. En respuesta al grave problema de erosión hídrica bajo una regulación de picos profundos, Hao Zhenzhen et al. [5] propusieron una serie de soluciones, como agregar puntos de monitoreo, rociar áreas clave de las palas e interferir en los campos de flujo para mejorar la seguridad económica de la operación con carga baja. Wu Xin et al. [6] utilizaron tecnología de simulación de elementos finitos para establecer un modelo Ye Shan de cinco etapas de un solo canal, cambiaron las condiciones operativas y simularon desde la condición de aceptación (THA) hasta 1.5% THA. Los resultados mostraron que el estado de calentamiento explosivo apareció con un 14% de THA y que en algunas áreas aparecieron temperaturas altas con un 3% de THA. La regulación de pico profundo cambiará las condiciones operativas de la turbina de vapor, y el entorno operativo de la parte de la pala de la última etapa del cilindro de baja presión también cambiará, lo que traerá grandes riesgos de seguridad y riesgos de erosión de la pala para la operación de la última -hoja de escenario.

La carga mínima de una central térmica está determinada directamente por la capacidad máxima de regulación de la unidad de energía térmica. La erosión hídrica será más grave cuando se opere con carga baja. Cuando la unidad de energía térmica alcanza su punto máximo, la parte de la pala de la última etapa de la turbina de vapor cambiará de la zona de vapor húmedo a la zona de transición, y la incertidumbre y el peligro de operación aumentarán considerablemente y el daño a la pala también aumentar. En comparación con la zona de vapor húmedo, el caudal del fluido en la zona de transición cae bruscamente, el canal de flujo no se puede llenar con vapor e incluso se producirá un reflujo [7]. Por lo tanto, cuando la unidad de energía térmica alcanza su punto máximo, se imponen mayores requisitos a la resistencia a la erosión hídrica de las palas de la última etapa de la turbina.

En resumen, la erosión hídrica de las palas de la última etapa de la turbina es causada principalmente por las gotas de agua secundarias generadas por el desgarro de la película de agua en la superficie de las palas estacionarias. Cuando el caudal volumétrico relativo se reduce durante los picos profundos, la erosión hídrica causada por las gotas de agua secundarias en las palas en movimiento será más grave y la seguridad de las palas será menor. Sin cambiar los requisitos de pico, fortalecer la protección de las palas de la última etapa y aumentar el caudal volumétrico relativo en el canal de flujo son métodos eficaces para retrasar la erosión hídrica.

2 Métodos de protección contra la erosión hídrica y comparación.

Basado en el mecanismo de erosión hídrica y las características de la erosión hídrica, se formula un método de protección contra la erosión hídrica. Las condiciones de funcionamiento de la parte de baja presión de la turbina, el caudal volumétrico relativo durante la operación y las propiedades del material de la superficie de las palas de la última etapa de la turbina son factores que afectan la velocidad de la erosión hídrica de la última etapa. cuchillas. Los correspondientes métodos de protección contra la erosión hídrica también se pueden dividir en métodos activos y métodos pasivos [8].

El método positivo de protección contra la erosión hídrica comienza con la calidad del vapor húmedo que fluye a través de las aspas de la última etapa. Los métodos de tratamiento comunes incluyen ranurar la pared del cilindro de la paleta estacionaria de la última etapa para eliminar la humedad, seleccionar un modo de operación de caudal volumétrico relativo razonable, acortar el tiempo de arranque y parada de la unidad y reducir el número de arranques y paradas. tiempos de la unidad. El método negativo consiste en utilizar tecnología de modificación de la superficie para mejorar la resistencia a la erosión hídrica del material de las palas y optimizar el tamaño y la forma de las palas móviles. Las medidas de protección comunes incluyen tecnología de refuerzo por chispa eléctrica, enfriamiento, refuerzo por haz de electrones, incrustación de láminas de aleación de estelita y revestimiento láser. Han An et al. [9] seleccionaron las condiciones de trabajo de la última etapa del álabe del cilindro de baja presión de la turbina bajo un flujo de volumen pequeño para la investigación. La superficie de contrapresión de la pala móvil de la última etapa fue diseñada para tener la forma de la cabeza levantada de la ballena jorobada. Los resultados mostraron que el diseño biónico mejoró el torque de la cuchilla móvil de la última etapa. La referencia [10] midió la pérdida de masa de las palas bajo diferentes métodos de tratamiento dentro de un cierto período de tiempo. Los resultados mostraron que cuando el ángulo de impacto era de 90°, la resistencia a la erosión hídrica era de fuerte a débil en el orden de soldadura fuerte de aleación de tungsteno-cobalto, revestimiento láser, refuerzo de solución sólida láser y matriz, como se muestra en la Figura 7. La aleación de cobalto tiene buena dureza y resistencia a la erosión y es muy cara. Además, el método de soldadura fuerte de láminas de aleación está muy restringido por la forma de la hoja y es fácil de caer.

En los últimos años también han surgido nuevas tecnologías para la protección pasiva contra la erosión. La referencia [11] probó la resistencia a la erosión del recubrimiento de difusión aluminizado bajo el impacto de una gota de agua cambiando el espesor del recubrimiento. Los resultados mostraron que la resistencia a la erosión del recubrimiento de difusión de alúmina de partículas grandes no era tan buena como la del recubrimiento compuesto de metal que contenía alúmina de partículas pequeñas, y el espesor de la capa de difusión no afectó la resistencia a la erosión. La referencia [12] combinó el método de granallado con granallado por láser (LSP) para explorar la resistencia a la erosión de los materiales de aleación de titanio. Los resultados mostraron que diferentes formas de muestra tenían diferentes efectos sobre la resistencia a la erosión. Para las muestras de perfiles aerodinámicos, la resistencia a la erosión también fue diferente a diferentes velocidades de impacto.

Entre los métodos de protección contra la erosión hídrica para la última etapa de las turbinas de vapor ampliamente utilizados en unidades de energía térmica, la soldadura fuerte de láminas de aleación de estelita es un método anterior, pero este método ha sido reemplazado gradualmente debido a las limitaciones de forma y los problemas de resistencia de unión de la aleación. láminas durante el proceso de soldadura fuerte; la tecnología de fortalecimiento de chispas eléctricas y la tecnología de enfriamiento solo se pueden utilizar para el diseño de palas, no para la reparación y restauración de palas; La tecnología de revestimiento láser se ha convertido en una de las tecnologías más utilizadas para la protección contra la erosión hídrica debido a sus ventajas y viabilidad únicas. Los materiales tratados mediante tecnología de revestimiento láser tienen las siguientes ventajas [13]:
1) La zona afectada por el calor es pequeña, la velocidad de solidificación después del revestimiento es rápida y la capa de revestimiento formada tiene una estructura densa [14];
2) La tasa de utilización de energía del rayo láser es alta y el impacto térmico sobre el sustrato es pequeño;
3) Los métodos de preparación del revestimiento son diversos y se pueden preparar revestimientos de revestimiento con diferentes propiedades según las diferentes necesidades [15].

3 Tecnología de revestimiento láser

La tecnología de revestimiento láser consiste en utilizar láser para fundir, combinar y solidificar rápidamente la superficie del sustrato y el polvo de aleación autofundente cuando el rendimiento de la superficie del sustrato es insuficiente, y luego formar una capa de revestimiento densa y de grano fino en la superficie del sustrato [16-17 ]. La composición del equipo de la tecnología de revestimiento láser se muestra en la Figura 8. En la actualidad, la mayoría de los equipos de revestimiento láser han logrado inteligencia y automatización [18].

Según los diferentes métodos de alimentación de polvo, los procesos de revestimiento láser se dividen en tipos preestablecidos y sincrónicos. La principal diferencia entre los dos es el diferente tiempo de descarga y los diferentes métodos de cooperación con el láser. El método de alimentación de polvo sincrónico tiene un mayor grado de automatización y se ve menos afectado por el medio ambiente, mientras que el método de alimentación de polvo preestablecido tiene una mayor tasa de utilización [19]. Después de determinar los parámetros del revestimiento y el plan de revestimiento, el proceso de revestimiento por láser con alimentación de polvo coaxial revestirá automáticamente el sustrato bajo la protección de Ar, como se muestra en la Figura 9 [20].

La calidad del recubrimiento del proceso de revestimiento por láser está determinada por factores como los parámetros del revestimiento y los materiales en polvo de aleación, como la potencia del láser, la tasa de superposición del revestimiento de múltiples pasadas, la velocidad de alimentación y la temperatura de precalentamiento del sustrato. Yang Xing et al. [21] utilizaron 6 potencias de láser diferentes para preparar capas de revestimiento de aleación de alta entropía FeCoNiCrMo. La morfología macroscópica del recubrimiento se muestra en la Figura 10. Las potencias a, b, c, d, e y f corresponden a 1.0 kW, 1.2 kW, 1.4 kW, 1.6 kW, 1.8 kW y 2.0 kW, respectivamente.

Como se muestra en la Figura 10, cuando la potencia del láser aumenta a 1.8 kW, comienzan a aparecer picaduras en la superficie del revestimiento del revestimiento y la calidad del revestimiento comienza a disminuir.

La Figura 11 muestra la tensión residual bajo diferentes potencias de láser. Cuando la potencia del láser es superior a 1.6 kW, la tensión residual aumenta significativamente, lo que indica que existe una relación correspondiente entre la tensión residual del recubrimiento y el cambio en la morfología de la superficie. Si la potencia del láser es demasiado baja, afectará la fuerza de unión entre el recubrimiento y el sustrato; Si la potencia del láser es demasiado alta, se reducirá la calidad del recubrimiento. Por lo tanto, en el proceso de revestimiento real, la potencia del láser debe seleccionarse en un valor moderado.

Li Hongyu et al. [22] polvo de aleación a base de hierro revestido en la superficie del acero fundido cambiando la temperatura de precalentamiento. Los resultados muestran que las tendencias de cambio de tensión y temperatura en las dos direcciones son las mismas. A 200 °C, el valor de la tensión en la dirección X es menor que el valor de la tensión en la dirección Y. Los cambios de tensión en las direcciones X e Y a diferentes temperaturas de precalentamiento se muestran en la Figura 12.

El estudio de la influencia de los parámetros del revestimiento láser en el rendimiento del revestimiento es de gran importancia para la aplicación y el desarrollo del revestimiento láser. Las condiciones de trabajo aplicables del recubrimiento determinan las perspectivas de aplicación de la tecnología de revestimiento láser. Sin embargo, en comparación con los parámetros del láser, las propiedades del material del revestimiento son más importantes para el revestimiento láser. Entre los materiales de revestimiento comunes, los polvos de aleaciones autofundentes están hechos principalmente de cobalto, níquel y hierro. Las propiedades autofundentes se consiguen añadiendo elementos específicos (boro, silicio, etc.). Entre ellos, el polvo autofundente a base de hierro tiene las ventajas de un bajo costo y buenas propiedades mecánicas, y a menudo se usa en maquinaria de baja temperatura que es propensa al desgaste y la deformación [23]; El polvo autofundente a base de cobalto tiene buenas propiedades mecánicas a altas temperaturas y se usa a menudo en la aviación, la energía eléctrica y otras industrias, pero el precio de las aleaciones a base de cobalto es relativamente alto y el rendimiento de costos es relativamente bajo; En comparación con el polvo autofundente a base de cobalto, el polvo autofundente a base de níquel es más barato y tiene mejor ductilidad, y es el material de revestimiento de revestimiento láser más utilizado.

4 Aplicación de la tecnología de revestimiento láser en la lucha contra la erosión hídrica de los álabes de última etapa de las turbinas

A principios de la década de 1990, aparecieron en China investigaciones sobre la aplicación del revestimiento láser para reforzar la superficie de los álabes de la última etapa de las turbinas. Zhu Beidi et al. [24] propusieron utilizar tecnología de modificación de la superficie del revestimiento por láser para reemplazar el método anti-erosión hídrica de láminas de aleación de Stellite soldadas. Utilizando polvo de aleación a base de cobalto, se determinaron los parámetros del láser y se observó la estructura metalográfica del recubrimiento después del revestimiento, y se determinó preliminarmente la viabilidad de la aplicación de esta tecnología.

Los diferentes polvos de aleación utilizados en los revestimientos producen diferentes propiedades de revestimiento. Li Cong et al. [25] revestiron un recubrimiento de Zr sobre el sustrato de la pala de turbina de aleación de titanio SP-700 y descubrieron que el rendimiento del recubrimiento era óptimo cuando la velocidad del alimentador de polvo era de 4 r/min y la velocidad de escaneo era de 6 mm/s; Liu Jianming [26] utilizó un método de reparación homogéneo para revestir polvo de aleación autofundente 17-4PH en hojas de acero inoxidable 17-4PH, demostrando que las propiedades mecánicas y las propiedades del material de la capa de reparación eran mejores que las del sustrato. Los estudios anteriores utilizaron diferentes polvos de aleaciones autofundentes para analizar los cambios en las propiedades del material y las propiedades mecánicas del revestimiento del revestimiento en términos de resistencia a la erosión, dureza, resistencia al desgaste, etc. Todos los resultados muestran que el proceso de revestimiento por láser tiene amplias perspectivas de desarrollo. y espacio de aplicación en el campo de la erosión de los álabes de última etapa de las turbinas de vapor.

En la actualidad, existen muchos estudios sobre el uso de polvo de aleación Stellite6 para resolver el problema de protección contra la erosión de las palas de última etapa de las turbinas de vapor. Zhao Wenyu [27] seleccionó álabes de turbina con un material de sustrato de 2Cr12MoV para el revestimiento y midió la resistencia al desgaste, la resistencia a la erosión y el límite de fatiga de la superficie del material de revestimiento; Ren Chao et al. [28] revestiron la aleación Stellite6 en la superficie del sustrato de acero inoxidable 17-4PH y analizaron las ventajas y el rendimiento de la capa de revestimiento; Sun Yue [29] estudió los cambios en la tensión residual y las propiedades de la microestructura durante la reparación de palas en diferentes entornos de campos magnéticos.

En el proceso de utilización del revestimiento láser para lograr la protección contra la erosión de las palas de última etapa, la selección y determinación de los parámetros del láser son la clave para obtener un revestimiento con buenas propiedades mecánicas. Según los resultados de la investigación de la literatura [30], cuando la tasa de superposición alcanza el 38%, la calidad de la capa de revestimiento comienza a disminuir; cuando la velocidad de escaneo alcanza el 25%, la altura es desigual.

Conclusión 5

En la actualidad, la aplicación de la tecnología de revestimiento láser para resistir la erosión hídrica en las palas de la última etapa de las turbinas de vapor se encuentra en una etapa crítica desde la investigación hasta la aplicación. Cada vez se ha demostrado que más materiales de revestimiento tienen buena resistencia a la erosión hídrica, pero la mayor parte de la investigación aún se encuentra en la etapa de simulación numérica y análisis experimental, por falta de experiencia práctica. Además, los álabes de última etapa de las turbinas de vapor son dispositivos consumibles y que se dañan fácilmente. Aunque algunos recubrimientos tienen un buen rendimiento, la rentabilidad también es un factor clave que dificulta su aplicación [31].

Además de considerar los parámetros del láser, la iniciación y expansión de grietas después del revestimiento también es un problema urgente a resolver en el campo de tecnología de revestimiento láser. Los cambios regulares en la iniciación de grietas dependen principalmente de la resistencia al impacto del revestimiento de revestimiento y de la fuerza de unión entre el revestimiento de revestimiento y el sustrato. También está relacionado con las propiedades y propiedades mecánicas del revestimiento de revestimiento y los materiales del sustrato. Estos factores son las direcciones clave de investigación en el futuro para cumplir con los mayores requisitos de protección contra la erosión hídrica en la práctica de la ingeniería.