Setelah penemuan teknologi laser pada tahun 1960, presisi dan fleksibilitas laser menunjukkan potensi besar untuk pemrosesan material dan permukaan. Karena tingginya biaya awal dan rendahnya efisiensi sumber sinar laser, pelapisan laser memerlukan waktu hingga tahun 1980-an untuk dapat diadopsi di seluruh industri (Corbin dkk. 2004). Ini terbukti menjadi alternatif yang menjanjikan dibandingkan metode pengelasan dan pelapisan busur listrik konvensional, karena masukan panas terbatas menghasilkan pengenceran yang rendah dan pengurangan cacat secara keseluruhan (Morgado dan Valente 2018).

Pada intinya, pelapisan laser adalah proses pengelasan laser di mana masing-masing manik las disejajarkan dan ditumpuk pada bahan substrat. Dalam bentuknya yang paling sederhana, ia digunakan untuk melapisi permukaan logam dengan logam atau karbida. Aplikasi yang umum adalah penguatan bagian mekanis yang digunakan di lingkungan yang abrasif atau korosif (Lachmayer et al. 2018). Pelapisan bahan bulat ulet dengan logam keras dan tahan aus meningkatkan sifat tribologi roda gigi dan bantalan. Dibandingkan dengan proses pelapisan lainnya, proses berbasis laser sangat fleksibel dan oleh karena itu investasi yang lebih tinggi untuk sumber laser sering kali bermanfaat. Manufaktur aditif dengan kelongsong laser berevolusi seiring dengan kebutuhan perbaikan cetakan gambar yang aus untuk pencetakan logam (Levy dkk. 2003). Selain itu, penguatan struktur dengan kompleksitas yang meningkat yang digunakan dalam industri otomotif juga dimungkinkan.

Secara umum, kepala proses pelapisan laser terdapat dalam dua konfigurasi berbeda, yang masing-masing berbeda pada bahan fller berbahan dasar kawat dan bubuk. Pada saat yang sama, kedua sistem dapat dirancang dengan pasokan material off-axis atau koaksial (Lammers et al. 2018).

Deposisi logam laser dalam aplikasi kelongsong murni biasanya diatur untuk tingkat deposisi maksimum. Oleh karena itu, sejumlah besar bahan kawat atau bubuk fller ditambahkan ke zona pemrosesan laser secara off-aksial. Untuk tugas aditif canggih dengan resolusi lebih tinggi, diperlukan pengaturan nosel bubuk atau kawat koaksial.

Salah satu keuntungan utama kelongsong laser untuk manufaktur aditif adalah volume pembuatan yang besar, sehingga beberapa ruang pembuatan dapat berukuran beberapa meter kubik. Kemungkinan untuk menambahkan ke permukaan bentuk bebas yang ada memungkinkan kombinasi pemesinan konvensional berkecepatan tinggi dan aditif khusus manufaktur.

Kemajuan dalam pengembangan proses memungkinkan tidak hanya mengubah kompleksitas, tetapi juga penggunaan material khusus dan bahkan sulit untuk dilas. Pelapisan laser tidak hanya terbatas pada logam, bahkan keramik atau karbida dapat digunakan untuk menyebar ke permukaan logam guna memfungsikan bagian cetakan 3D.

Dengan memanfaatkan pemantauan proses tingkat lanjut dan putaran kontrol umpan balik, objek yang lebih besar dengan durasi pencetakan lebih lama dan pada akhirnya komponen penerbangan yang relevan dengan keselamatan dapat diproduksi dan diperbaiki.