Met het oog op het vroege vermoeidheidsfalengeval van C17200 berylliumbronsregistratie tijdens boorapparatuur, werden de effecten van twee oppervlakteversterkingsprocessen op de microstructuur en eigenschappen van het berylliumbronssubstraat bestudeerd, werd het faalmechanisme onderzocht en werd het geschikte versterkingsproces bepaald. De adapterkop met laserbekleding en hogesnelheidszuurstofvlamspuiten (HVOF) keramische coating werd gebruikt om de microstructuur en eigenschappen van de gecoate en ongecoate onderdelen te vergelijken en analyseren. De microstructuur van het substraat werd gekarakteriseerd door optische microscoop (OM) + scanning elektronenmicroscoop (SEM), en de fasesamenstelling van de korrelgrens en korrel van de oververouderde structuur van berylliumbrons werd gekarakteriseerd door hoge resolutie veldemissie elektronenmicroscoop (FESEM) + energiedispersieve spectrometer (EDS); de mechanische eigenschappen werden getest door hardheidstester en materiaaltestmachine. De resultaten tonen aan dat de warmte-invoer van laserbekleding een negatief effect heeft op de microstructuur en mechanische eigenschappen van het berylliumbronssubstraat. De lokale temperatuur van het substraat bereikt 350 ℃, de structuur is oververouderd, de hoeveelheid korrelgrensreactie neemt toe en er verschijnen een groot aantal γCu88Be12-knobbeltjes. Het substraat wordt zachter, de minimale hardheidswaarde is slechts 12 HＲC en de sterkte neemt af. HVOF heeft geen effect op de structuur en prestaties van het substraat en er is geen oververouderde structuur verschenen. Het gebruik van HVOF-spuitkeramische coating kan de betrouwbaarheid en veiligheid van de adapterkop verbeteren en is geschikt voor de oppervlakteversterking van C17200 berylliumbronsregistratie tijdens boorapparatuur.

Een breuk tijdens het boren van apparatuur vond plaats op een offshore platform. Het gebroken onderdeel was een C17200 berylliumbrons adapterkop, die slechts 18 uur werd gebruikt. Het warmtebehandelingsproces was vaste oplossing + veroudering en de hardheid was 37 tot 44 HＲC. De afgewerkte onderdelen werden in eigen land verwerkt met vreemde materialen. Na het bewerken werd er geen warmtebehandeling uitgevoerd en werd alleen het buitenste cilindrische oppervlak met keramische coating gelaserd. Na analyse en beoordeling werden de gebroken onderdelen veroorzaakt door vermoeidheidsbreuk als gevolg van onjuiste werking van het lasercladdingversterkingsproces. De vermoeidheidsbron bevond zich aan de onderkant van de interne schroefdraad. De warmte-invoer die werd gegenereerd door lasercladding beïnvloedde de microstructuur van het berylliumbrons substraat, wat oververoudering veroorzaakte. De hoeveelheid korrelgrensreactie nam toe en een groot aantal knobbelweefsels werd neergeslagen, wat de mechanische eigenschappen beïnvloedde en de hardheid en sterkte verminderde.

In de olieboorindustrie zijn de werkomstandigheden in de boorput complex en de serviceomstandigheden zijn zwaar. Het is noodzakelijk om torsie, buiging, trek en druk wisselende spanningsbelastingen en hoge temperaturen en corrosieve omgevingsmedia te weerstaan. Boor- en loggingapparatuur is gevoelig voor slijtage, spanningscorrosie, vermoeidheid of corrosievermoeidheid en andere faalongevallen. Daarom is een materiaal met hoge sterkte, slijtvastheid, vermoeidheidsweerstand, corrosieweerstand en niet-magnetische eigenschappen nodig als hoofdonderdeel of sleutelcomponent van boorapparatuur om aan de werkomstandigheden te voldoen. C17200 berylliumbrons is een precipitatiehardend koperlegeringsmateriaal met goede uitgebreide eigenschappen. Na vaste oplossing + verouderingsbehandeling heeft het een hoge sterkte, hardheid, sterke corrosieweerstand, geleidbaarheid en niet-magnetische eigenschappen. Het wordt veel gebruikt in de maritieme techniek, lucht- en ruimtevaart, nieuwe energie en andere velden. Het is geschikt voor olieboorapparatuur en kan voldoen aan de eisen van zware downhole-omgevingen en werkomstandigheden.

Met het oog op de lage oppervlaktehardheid en slechte slijtvastheid van C17200 berylliumbronsadapter, is het implementeren van geschikte oppervlakteversterking een effectieve manier om de oppervlaktehardheid en slijtvastheid van berylliumbrons te verbeteren. Momenteel omvatten de meest gebruikte oppervlakteversterkingsprocessen magnetron sputteren van titaniumfilm en plasma hoge temperatuur thermische diffusie, lasercladding en supersonische vlamspuiten (HVOF). Omdat de slijtvaste laag verkregen door magnetron sputteren van titaniumfilmtechnologie slechts enkele microns tot tientallen microns dik is, kan deze niet voldoen aan de slijtvastheidseisen van boorapparatuur en is het toepassingsgebied beperkt. Lasercladding is een proces waarbij de warmte die door de laser aan de claddinglaag wordt geleverd, veel verloren gaat vanwege de hoge reflectiviteit van de koperlegering aan de laser en de sterke thermische geleidbaarheid aan de coating. Onder dezelfde laserparameteromstandigheden is het moeilijk voor de coating om een ​​metallurgische bindingsinterface met het substraat te vormen, en scheuren, poriën en andere defecten worden gemakkelijk gegenereerd in de coating na cladding. Daarom is de procesvoering moeilijk en is de productkwaliteit moeilijk te garanderen. HVOF combineert met het substraat in de vorm van mechanische bite, ook wel bekend als het "ankereffect". De gesmolten en halfgesmolten deeltjes met hoge temperatuur die met hoge snelheid op het oppervlak van het substraat worden gespoten, raken het oppervlak en vervormen, en bijten zich vast in de concave en convexe delen van het substraat om een ​​strakke coating te vormen.

Dit artikel gaat uit van het verbeteren van de oppervlaktehardheid en slijtvastheid van berylliumbrons-registratieapparatuur tijdens het boren, het verbeteren van de betrouwbaarheid van het gebruik en het verminderen van de kans op falen. Het gebruikt respectievelijk HVOF en lasercladding-keramische coatings, vergelijkt de structuur, prestaties en breukmorfologie van het substraat, onderzoekt het faalmechanisme en stelt vast dat HVOF een sterke aanpasbaarheid heeft aan berylliumbrons-apparatuur.

1 Experimentele materialen en methoden
Er werd een nieuwe adapterkop geselecteerd die was bekleed met HVOF en laser. De totale lengte van het onderdeel was 148.5 mm en de maximale diameter was φ47.6 mm, zoals weergegeven in Afbeelding 1 (a, b). Het gebroken onderdeel met laserbekleding en de bijbehorende breuk werden weergegeven in Afbeelding 1 (c, d). Er waren meerdere vermoeiingsbogen op het onbeschadigde breukvlak en de breuk ontstond vanuit de interne draadwortel onder de laserbekledingslaag. De grondstof van de adapterkop was een C17200 berylliumbronzen staaf met een diameter van φ50 mm en de overeenkomstige binnenlandse kwaliteit was QBE2. Tabel 1 toont de chemische samenstellingsmeetwaarden van de nieuwe en oude adapterkopsubstraten en -staven en de technische vereisten van C17200 berylliumbronzen staven. Er was geen duidelijk verschil tussen de samenstelling van het substraat van de nieuwe en de defecte onderdelen en de samenstelling van de C17200 berylliumbronzen staaf. Dit bevestigde dat de onderdelen waren verwerkt met C17200 berylliumbronzen staven en niet met binnenlandse QBE2 berylliumbronzen staven.

Het coatingmateriaal is carbide metaalkeramisch poeder WC + CrNi, met een poederdeeltjesgrootte van 15 tot 85 μm. Het buitenste cilindrische oppervlak van de adapter wordt ontvet, gezandstraald en voorverwarmd op 150 °C voordat het wordt versterkt. Lasercladding gebruikt een 2000 W fiber vaste laser om synchroon poeder te voeden, met een puntgrootte van φ2 mm, een scansnelheid van 8 mm/s en een bekledingslaagdikte van niet minder dan 500 μm. Het HVOF-proces gebruikt vliegtuigkerosine als brandstof, zuurstof als verbrandingshulpmiddel en stikstof als dragergas. De procesparameters zijn: kerosinestroomsnelheid 22 L/u, zuurstofstroomsnelheid 52 m3/u, poedertoevoerhoeveelheid 60 g/min, spuitafstand 360 mm en coatingdikte 300 μm.

Er werden monsters genomen van de interne draden (breuklocaties) van de berylliumbronsstaaf en de adapterkop waar het hitte-effect het sterkst was, en van de externe draden waar het hitte-effect het zwakst was. De bemonsteringslocaties van de adapterkop worden weergegeven in Afbeelding 2. Er werden hardheids-, metallografische en 10 mm × 10 mm × 55 mm impactmonsters gemaakt en het metallografische etsmiddel was een koperchloride-ammoniakoplossing. De microstructuren van de interne en externe draden werden vergeleken en geobserveerd met behulp van optische microscopie (OM) + scanning elektronenmicroscopie (SEM) om de verschillen in de structuren op verschillende posities van het oppervlak van de bekledingslaag te onderzoeken. Hoge-resolutie veldemissie-elektronenmicroscopie (FESEM) + energiedispersieve spectrometer (EDS) met groot kristaloppervlak dat berylliumelementen kan detecteren, werden gebruikt om de samenstelling van de oververouderingsreactie, korrelgrensknobbelneerslagfase en intragranulaire neerslagfase van lasercladding C17200 berylliumbrons te onderzoeken. De hardheid van de coating en het substraat werd getest door Rockwell en Vickers hardheidstesters. Volgens ASTM E23 en ASTM E8 werden V-notch Charpy-impacttest en trekproef van staafmonsters van φ12.5 mm × 50 mm uitgevoerd bij kamertemperatuur met behulp van impact- en universele materiaaltestmachines.

2 Resultaten en analyse

2.1 Microstructuuranalyse
C17200 berylliumbronsstaaf moet 1.8% tot 2.0% beryllium bevatten en niet minder dan 0.2% (nikkel + kobalt). De overeenkomstige binnenlandse imitatiekwaliteit is QBe2, die 1.9% tot 2.2% beryllium en 0.2% tot 0.5% nikkel bevat. Het grootste verschil tussen de twee kwaliteiten berylliumbrons is dat C17200 berylliumbrons is toegevoegd met sporen van kobaltelementen, terwijl QBe2 berylliumbrons is toegevoegd met sporen van nikkelelementen. Nikkel en kobalt vormen NiBe- en CoBe-verbindingen met beryllium. Hun oplosbaarheid in de α-fase neemt sterk af bij afnemende temperatuur. Verouderingsbehandeling speelt een verouderingsversterkende rol. Een kleine hoeveelheid nikkel of kobalt kan de herkristallisatie vertragen, korrelgroei voorkomen en de ontleding van vaste oplossingen vertragen, de oplossnelheid van korrelgrenzen verminderen, verzachting door veroudering vertragen en de stabiliteit van de legering verbeteren.

Figuur 3 toont de microstructuur van de berylliumbronzen staaf en twee substraten voor het versterken van het proces. Figuur 3 (a, b) toont de longitudinale en transversale structuren van de berylliumbronzen staaf, met normale korrelgrootte en korrelgrensbreedte. Figuur 3 (c, d) toont de substraatstructuur van de binnenste en buitenste schroefdraaddelen van het nieuwe adapterdeel na HVOF-oppervlakteversterking. Er is geen duidelijk verschil in de microstructuur van de twee plaatsen en de korrelgrens is niet verbreed. Het kristal is een α-fase substraat + een kleine hoeveelheid korrelige β-fase en de korrelgrens is een eilandketenverdeling van γ-fase + een kleine hoeveelheid nodulestructuur. Deze structuur heeft het beste versterkende effect en de hoogste sterkte en hardheid. Figuur 3 (e, f) toont de microstructuur van de nieuwe adapter en de interne schroefdraad van het gebroken deel na lasercladding. Het is te zien dat de microstructuur van het nieuwe onderdeel en het gebroken onderdeel exact hetzelfde is, beide zijn oververouderde structuren, de korrels gaan gepaard met groei, de korrelgrensreactie is duidelijk en er zijn een groot aantal nodules neergeslagen. Op dit moment is het berylliumbrons substraat duidelijk oververouderd, wat het substraat zachter maakt. Volgens de bovenstaande analyse is vastgesteld dat de vermoeiingsbreuk van het adapteronderdeel verband houdt met het lasercladding oppervlakteversterkingsproces.

De wanddikte van het buitenste cirkelvormige bekledingslaagoppervlak van de adapter tot de onderkant van de draad is 8 mm. SEM-observatie van de veranderingen in de substraatstructuur op 2, 4 en 6 mm afstand van het bekledingslaagoppervlak wordt weergegeven in Afbeelding 4. De microstructuur van het berylliumbronssubstraat bij de interne draad wordt beïnvloed door de hitte van laserbewerking. De substraattemperatuur is het hoogst nabij de interface van de bekledingslaag, de korrelgrensreactie is het meest duidelijk en een groot aantal nodules wordt neergeslagen op de korrelgrens. De warmte-invoer van de laserbewerking wordt verzwakt in het gebied ver weg van de bekledingslaag, de korrelgrens wordt minder zichtbaar, een paar korrelgrenzen worden breder en de nodulestructuur wordt verminderd.

Er zijn veel literatuurstudies die het effect van verouderingstemperatuur op de prestaties van QBe2 berylliumbrons bestuderen, maar weinig literatuurstudies bestuderen de relatie tussen verouderingstemperatuur en organisatorische morfologie van C17200 berylliumbrons, en er werd geen onderzoeksliteratuur gevonden over de samenstelling en eigenschappen van de korrelgrensnodulestructuur van berylliumbrons. Om de eigenschappen en samenstelling van de korrelgrens-dichtgepakte nodulestructuur en de intragranulaire precipitatiefase na lasercladdingbehandeling te onderzoeken, werd FESEM gecombineerd met EDS van een groot kristaloppervlak gebruikt om voor het eerst te ontdekken dat de korrelgrens-precipitatiefase en de intragranulaire precipitatiefase twee totaal verschillende fasen zijn. Zoals weergegeven in Afbeelding 5, is de korrelgrens-dichtgepakte nodulestructuur CuBe-fase, dat wil zeggen de stabiele fase γCu88Be12, terwijl de granulaire intragranulaire precipitatiefase Co38Be8-compound β-fase is, die een rol speelt bij het verminderen van de oplossnelheid van de korrelgrens en het vertragen van verouderingsverzachting.

Brons kan drie fasen hebben: α, β en γ. De microhardheid van elke fase varieert sterk in verschillende toestanden. De algemeen gebruikte warmtebehandelingstoestand is 780 ℃ blussen + 320 ℃ × 2 h veroudering, Rm kan 1250 ~ 1400 MPa bereiken en de hardheid is 375 HV0.5. De veranderingen in de microstructuur en het versterkingsmechanisme van berylliumbrons tijdens veroudering zijn zeer complex. Studies hebben aangetoond dat de veroudering van berylliumbrons een coherent oplossingsproces is van de oververzadigde vaste oplossing α-fase. De volgorde van oplossing in het kristal is: α-fase → Be-atoomscheidingszone (GP-zone) → overgangsfase γ' → stabiele fase γ. De versterking van de legering vindt voornamelijk plaats op het moment van de generatie van de overgangsfase γ'. Op dit moment vormt de nieuwe fase een coherente relatie met de ouderfase en is de vloeigrens het hoogst. Zodra de stabiele fase γ is gegenereerd, wordt de coherente relatie vernietigd en begint de legering zachter te worden. De oplossing van berylliumbrons begint eerst bij de korrelgrens, wat sneller is dan de oplossing in het kristal. De nodulestructuur slaat neer bij de korrelgrens. De nodulestructuur blijft toenemen en groeit in het kristal. De overgangsfase γ' ontleedt in de stabiele fase γ. Wanneer de versterking in het kristal optreedt, is de korrelgrens vaak oververouderd en wordt de hardheid van berylliumbrons verminderd.

Op basis van de bovenstaande onderzoeksresultaten kan worden gezien dat HVOF-warmte-input geen effect heeft op de microstructuur van berylliumbrons en dat er geen duidelijke veranderingen in de microstructuur worden waargenomen; terwijl lasercladding-warmte-input een significant effect heeft op de microstructuur van berylliumbrons. Verschillende delen van de claddinglaag worden beïnvloed door de hitte van laserbewerking, waardoor oververouderde nodulestructuren bij de korrelgrenzen worden gevormd, wat het substraat zachter maakt.

2.2 Hardheid van coating en substraat
De Rockwell-hardheidstestresultaten van HVOF, lasercladding (gebroken onderdelen en nieuwe onderdelen) en C17200-staven langs de lengterichting worden weergegeven in Afbeelding 6 (a). De Rockwell-hardheid wordt getest op 5 punten op de dwarsdoorsnede van de staaf en de binnen- en buitendraden van de adapterkop met verschillende versterkingsprocessen. De Rockwell-hardheid van het adapterkopsubstraat na HVOF nam niet af in vergelijking met het staafmateriaal, terwijl de Rockwell-hardheid van de adapterkopsubstraten van de twee lasercladdingadapterkoppen aanzienlijk afnam en de hardheid van de binnendraad, die sterk werd beïnvloed door hitte, aanzienlijk afnam in vergelijking met de buitendraad. De minimale hardheid was 12 HRC en de gemiddelde waarde was 14.3 HRC. De vereiste hardheidswaarde voor de adapterkop was 37-44 HRC. Het is te zien dat de warmte-invoer van laserbewerking een grote invloed heeft op berylliumbrons, wat gelijk staat aan secundaire verouderingsbehandeling, waardoor een oververouderingsreactie wordt geactiveerd en het substraat zachter wordt.

De Vickers-hardheidswaarden van de coating (of bekledingslaag) en het substraat langs de wanddikterichting die door de twee processen zijn voorbereid, worden weergegeven in Afbeelding 6 (b). De Vickers-hardheidstest van het substraat begint op 1 mm van het coatingoppervlak en wordt elke 1 mm gemeten tot aan de wortel van de interne schroefdraad. De hardheid van de HVOF-coating is 1300 HV0.3 en de hardheid van het substraat is 396-440 HV0.3. Het is te zien dat de coating een hoge hardheid heeft en een goede slijtvastheid kan behouden. De hardheid van het substraat verandert niet door HVOF-hete verwerking. Dit inspectieresultaat is consistent met de substraatstructuur. De hardheid van het nieuwe laserbekledingsonderdeel is in principe hetzelfde als die van het gebroken onderdeel. De hardheid van de WC-fase in de bekledingslaag bedraagt ​​maar liefst 2400 HV0.3, de hardheid van de hechtfase bedraagt ​​470 HV0.3 en de hardheid van het substraat bedraagt ​​slechts 212 HV0.3.

2.3 Materiaaleigenschappen en breukanalyse
V-notch Charpy impacttest werd uitgevoerd op C17200 berylliumbronzen staaf en adapterkop na HVOF en lasercladding. De impactabsorptie-energie van C17200 berylliumbronzen staaf is 9.0 J, de HVOF-adapterkop is 10.2 J en de lasercladding-adapterkop is 77.3 J. Het is te zien dat de impactabsorptie-energie van de adapterkop aanzienlijk toeneemt na lasercladding. Hoe hoger de impactabsorptie-energie, hoe beter de impactprestaties van het materiaal. De breukvlakken van de berylliumbronzen staaf en de HVOF-adapter met dezelfde impactabsorptie-energie lijken erg op elkaar. Er is geen duidelijke plastische vervorming rond het breukvlak. Het breukvlak is recht, wat een typisch bros breukvlak is. Het breukvlak heeft een vezeloppervlak, een radiaal oppervlak en een schuiflipoppervlak. De morfologie van het vezeloppervlak en het radiale oppervlak van de twee breukvlakken bestaat voornamelijk uit equiaxiale kuiltjes, vergezeld van een groot aantal secundaire scheuren langs de nerf. Het gebied van de schuiflip is erg klein, wat een ondiepe scheurkuil is, zoals weergegeven in Afbeelding 7 (a, b). De breukmorfologie, microstructuur en hardheid kunnen verifiëren dat HVOF-oppervlakteversterking de mechanische eigenschappen van het substraat niet beïnvloedt en momenteel een versterkingsproces is dat geschikt is voor berylliumbronsapparatuur.

De impactbreuk van de lasercladden adapter is totaal anders dan die van de staaf. De plastische vervorming rond de breuk is duidelijk en de breuk is recht en gebogen. Het is een typische plastische breukbreuk. De breuk heeft alleen een vezelgebied en een schuiflipgebied. Het schuiflipgebied is groot en de microstructuur is een scheurende kuil, zoals weergegeven in Afbeelding 7 (c). Dit toont aan dat het materiaal een goede plasticiteit heeft. De brosse breuk van de staaf wordt getransformeerd in de plastische breuk van de adapter. In het midden heeft het mechanische koude verwerking en lasercladding warme verwerking ondergaan. Analyse toont aan dat alleen de warmte-invoer van laserverwerking secundaire warmtebehandeling van het berylliumbronssubstraat kan veroorzaken. Bij de verouderingstemperatuur van 320 ℃ duurt het meer dan 2 uur om het substraat warm te houden voordat het oververoudering wordt; als de verouderingstemperatuur stijgt tot 350 ℃, kan oververoudering optreden in slechts enkele tientallen minuten; zodra de verouderingstemperatuur 380 ℃ bereikt, kan oververoudering optreden in slechts enkele minuten. Op dit moment neemt de hoeveelheid korrelgrensreactie snel toe, neemt de hardheid aanzienlijk af en wordt het materiaal zachter, wat leidt tot een afname van de materiaalsterkte en een toename van de taaiheid en plasticiteit. Volgens de kenmerken en het constructieproces van lasercladding van berylliumbrons genereert lasercladding een grote warmte-input naar het berylliumbronssubstraat en kan de lokale temperatuur van het substraat 350 ℃ of hoger bereiken, wat de veroudering van berylliumbrons en verzachting van het materiaal veroorzaakt.

Vanwege de holle vorm en grootte van de adapter is het onmogelijk om monsters te nemen om trekmonsters te maken. Alleen de berylliumbronzen staaf wordt getest op materiaalsterkte volgens het standaardmonster (φ12.5 mm × 50 mm meetlengte). De testresultaten tonen aan dat de treksterkte Rm 1350 MPa is, de vloeigrens 1090 MPa is op basis van Rr0.2 en de rek na breuk 4.5% is. De norm voor C17200 berylliumbronzen staafmateriaal vereist dat de treksterkte en vloeigrens respectievelijk niet minder zijn dan 1129 MPa en 992 MPa en de rek na breuk niet minder is dan 4%. Het is te zien dat C17200 berylliumbrons een hoge sterkte en hoge hardheid heeft, maar de taaiheid en plasticiteit van het materiaal zijn slecht. Het trekbreukoppervlak is vlak, zonder duidelijke plastische vervorming en lijkt op een brosse vermoeiingsbreuk. Macroscopisch is het duidelijk verdeeld in een puntbrongebied, een middelmatig snel expansiegebied en een omringend schuiflipgebied, zoals weergegeven in Afbeelding 8. Er zijn meerdere radiale richels in het puntbrongebied die wijzen naar de ponspuntinkeping op het oppervlak van het monster, wat aangeeft dat het inkepingseffect van het berylliumbronsmateriaal duidelijk is, dat wil zeggen dat de gevoeligheid voor spanningsconcentratie hoog is. Zodra microscheuren worden geïnitieerd bij de spanningsconcentratie, zullen de scheuren snel uitbreiden. Deze situatie is consistent met het feit dat de vermoeiingsbreuk van de adapterkop die is versterkt door lasercladdingoppervlak afkomstig is van de spanningsgeconcentreerde draadbodem. De morfologie nabij het brongebied is een ondiepe kuil + intergranulaire scheurmorfologie en de intergranulaire scheurkarakteristieken van het snelle expansiegebied nemen toe.

Conclusie

1) Lasercladding oppervlakteversterking heeft een negatief effect op de microstructuur en mechanische eigenschappen van het berylliumbrons substraat. De lokale temperatuur van het substraat bereikt 350 ℃, de microstructuur is oververouderd, de hoeveelheid korrelgrensreactie neemt toe en een groot aantal γCu88Be12-knobbeltjes verschijnen bij de berylliumbrons korrelgrenzen in het verhitte deel van de gehele adapter. Hoe dichter bij de claddinglaag, hoe duidelijker de verandering in de microstructuur, wat resulteert in een afname van de hardheid en sterkte van het substraat.

2) HVOF-oppervlakteversterking heeft weinig effect op de microstructuur en mechanische eigenschappen van het berylliumbronssubstraat. De microstructuur en eigenschappen van het substraat zijn normaal en er is geen veroudering van de microstructuur te zien. Het HVOF-proces is geschikter voor het versterken van berylliumbrons-logapparatuur tijdens het boren, zonder de hardheid en mechanische eigenschappen van het materiaal te verminderen, en kan de betrouwbaarheid en veiligheid van het gebruik verbeteren.

3) De trekbreuk van de originele C17200 berylliumbronsstaaf heeft een lage plasticiteit, lage taaiheid en hoge kerfgevoeligheid. Daarom wordt aangeraden om het met voorzichtigheid te gebruiken.