Esillä oleva keksintö liittyy laserlisäainekorjaustekniikan alaan ja erityisesti laserpäällystysmateriaaliin ja laserpäällystysmenetelmään suojakoneleikkurin vahvistamiseksi.

Kilpikoneita käytetään laajasti erilaisten tunneliprojektien rakentamisessa. Suojakoneleikkuri vaikuttaa suoraan kaivupintaan. Ankaran työympäristön, epävakaan kuorman ja suuren iskukuormituksensa vuoksi se on yksi louhintaprosessin aikana vaurioituvista osista. Monimutkaisella kalliopinnalla työskennellessä kiven murtamisen asemakohteen varmistamiseksi mekaaninen työntövoima kasvaa ja leikkurin kuluminen on erittäin vakavaa. Samaan aikaan suojakoneen työympäristön monimutkaisuuden vuoksi otetaan huomioon myös leikkurin iskusitkeys. Nykyisen leikkurin mekaaniset ominaisuudet ovat saavuttaneet huippuarvon ja niitä on vaikea parantaa edelleen. Kitka- ja kulumisteoriaanalyysin mukaan kovuuden kasvu parantaa leikkurin kulutuskestävyyttä. Tällä hetkellä tärkein työkalun muokkausmenetelmä on käyttää kulutusta kestävää pinnoitetta.

Nousevana vahvistusteknologiana, jolla on suuri vapaus, laserpinnoitustekniikkaa voidaan käyttää osien vahvistamiseen, osien korjaukseen ja uudelleenvalmistukseen jne. Nopean lämmityksen ja nopean jäähdytyksen yhdistelmä voi tehokkaasti auttaa parantamaan organisaatiota ja parantamaan vahvistavaa vaikutusta; pinnoitteen laimennusnopeus on alhainen, mikä lisäksi varmistaa, että pinnoitteen suorituskyky on yhdenmukainen alkuperäisen suunnittelutarkoituksen kanssa; verhouspinnoitteella on helppo saavuttaa metallurginen sidos, mikä varmistaa työkalun luotettavuuden tulevissa toimissa; kovat kulutusta kestävät hiukkaset parantavat kovuutta ja kulutuskestävyyttä samalla kun säätelevät sitkeän sidosvaiheen osuutta sitkeyden parantamiseksi ja haurauden välttämiseksi. Kuitenkin jauhekomposiittimateriaalien suorituskyky rajoittaa laserpäällystysprosessia, ja päällyskerroksessa on alttiina vikoja, kuten halkeamia ja sulkeumia, mikä rajoittaa laserpinnoitus kilpikoneleikkurin vahvistamisen alalla. Yhdistettynä leikkurin kiven murtomekanismin teoreettiseen tukeen, kallioparametreihin ja olemassa olevaan kulutusta kestäviin verhouskerrostutkimuksiin analysoidaan kilpikoneleikkurin erityisvaatimukset lujuudelle, sitkeydelle ja kulutuskestävyydelle. Koska suojakoneen keittotasolla on tiukat vaatimukset sitkeydelle ja kulutuskestävyydelle, on tarpeen käyttää laserpäällyskerrosmateriaalia, jossa on kaksoismekanismi: kova sidosvaihe ja kovat kulutusta kestävät hiukkaset. Kuitenkin kovien kulutusta kestävien hiukkasten massaosuuden kasvaessa päällystekerroksen suorituskykyyn vaikuttavat tekijät monimutkaistuvat ja paikalliset jännityskeskittymät ja halkeamien lähteet lisääntyvät.

Yhteenvetona voidaan todeta, että sillä edellytyksellä, että varmistetaan keittotason päällystekerroksen hyvä liimauskyky ja erinomainen jälkikäsittelykyky, vahvan ja sitkeän metalliseospinnoitteen saaminen, joka pystyy vastaamaan suojakoneen käyttöön, on kiireellisesti ratkaistava ongelma. Tämän valossa esillä olevaa keksintöä ehdotetaan erityisesti.

Edellä mainittujen ongelmien ratkaisemiseksi esillä oleva keksintö tarjoaa laserpäällystysmateriaalin ja laserpäällystysmenetelmän suojakoneen keittotason vahvistamiseksi edellä mainittujen ongelmien ratkaisemiseksi. Esillä olevan keksinnön ydin on: sekoittamalla suurirakeinen pallomainen volframikarbidi (halkaisija 50 μm - 100 μm) ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi (halkaisija 20 μm - 45 μm) rautapohjaiseen metalliseosjauheeseen ja päällystämällä sitten keittotason pinta , säätämällä volframikarbidin kokonaissuhdetta (WC) ja säätämällä suurten ja pienten hiukkasten suhdetta, pallomaisen volframikarbidin kunkin hiukkaskokoalueen edut maksimoidaan ja verhouskerroksen mekaanisia ominaisuuksia parannetaan kattavasti. WC-hiukkasilla on korkea kovuus ja kulutuskestävyys. Komposiittipinnoitteen kovana vaiheena sen oma korkea kovuus (yli 2000HV0.3) ja sen tuoma suojavaikutus voivat vahvistaa tehokkaasti päällystekerrosta. Kuitenkin, kun volframikarbidin massaosuus rautapohjaisessa verhouskerroksessa ylittää 50 %, halkeiluherkkyys kasvaa. Siksi volframikarbidin massaosuutta on säädettävä kilpikoneen keittotason käyttövaatimusten täyttämiseksi. Materiaalimatriisi käyttää erittäin lujaa rautapohjaista seosjauhetta, jotta saadaan laserpäällysteinen keittotasoa vahvistava materiaali, joka säästää koboltti-/nikkelimateriaaleja.

Edellä mainitun tarkoituksen saavuttamiseksi esillä oleva keksintö omaksuu seuraavan teknisen kaavion:

Laserverhousmateriaali suojakoneen keittotason vahvistamiseksi, joka materiaali käsittää pohjakerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen, joka on päällystetty pohjakerroksen päällä; pohjakerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella I, rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I koostuu pallomaisesta volframikarbidista I ja rautapohjaisesta metalliseosjauheesta I, pallomaisen volframikarbidin I massaprosentti on 25 -35%, rautapohjaisen metalliseosjauheen I massaprosentti on 65% -75%, suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin pallomaisessa volframikarbidissa I on 3.5:1- 2.5:1, rautapohjainen seosjauhe I sisältää C, Si, Cr, Ni, Mo, Mn, Fe, C:n massaprosentti on 0.07–0.13 %, Si:n massaprosentti on: 1.2–2 % , Cr:n massaprosentti on: 21–28%, Ni:n massaprosentti on: 12–20%, Mo:n massaprosentti on: 0–7%, Mn:n massaprosentti on: 1.3 %-0.7 % ja loppuosa on Fe;

Kulumista kestävä kerros on muodostettu verhoittamalla rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta II, rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sisältää pallomaista volframikarbidia II ja rautapohjaista metalliseosjauhetta II, pallomaisen volframikarbidin massaprosentti II on 35–45 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen I massaprosentti on 55–65 %, suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin pallomaisessa volframikarbidissa II on 1: 1-1.4:1, rautapohjainen seosjauhe II sisältää C, Si, Cr, Ni, Mo, Mn, Fe, C:n massaprosentti on 0.07% -0.13%, Si:n massaprosentti on: 1.2% 2%, Cr:n massaprosentti on: 21% -28%, Ni:n massaprosentti on: 12% -20%, Mo:n massaprosentti on: 0.7% -1%, Mn:n massaprosentti on : 3–0.7 % ja loppuosa on Fe.

Lisäksi pallomaisen volframikarbidin I massaprosentti on 30 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen I massaprosentti on 70 %, suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin pallomaisessa volframissa. karbidi I on 3:1, C:n massaprosentti rautapohjaisessa metalliseosjauheessa I on: 0.1%, Si:n massaprosentti on: 1.6%, Cr:n massaprosentti on: 23%, Ni:n massaprosentti on: 14%, Mo:n massaprosentti on: 1%, Mn:n massaprosentti on: 1%, ja loppuosa on Fe.

Lisäksi pallomaisen volframikarbidin II massaprosentti on 40 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen II massaprosentti on 60 %, suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin pallomaisessa volframissa. karbidi II on 55:45, C:n massaprosentti rautapohjaisessa metalliseosjauheessa II on: 0.1%, Si:n massaprosentti on: 1.6%, Cr:n massaprosentti on: 23%, Ni:n massaprosentti on: 14%, Mo:n massaprosentti on: 1%, Mn:n massaprosentti on: 1%, ja loppuosa on Fe.

Lisäksi suurirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 50 μm - 100 μm, ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 20 μm - 45 μm. Esillä oleva keksintö tarjoaa myös yllä kuvatun laserverhousmenetelmän laserverhousmateriaalille, jossa käytetään ensin rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta I pohjakerroksena, joka päällystetään suojakoneen keittotason pinnalle, ja sitten päällystetään rauta- volframikarbidikomposiittiseosjauhe II pohjakerroksen yläpinnalle kulutusta kestävänä kerroksena.

Lisäksi menetelmä sisältää erityisesti seuraavat vaiheet:

Vaihe 1, alustan esikäsittely
Käytä kulmahiomakonetta oksidien poistamiseen alustan pinnalta, käytä hiekkapaperia päällystettävän pinnan hiomiseen, kunnes päällystettävä alue on sileä, ja käytä sitten asetonia puhdistamaan ja kuivaamaan pinta öljyn ja jäännöslian poistamiseksi;

Vaihe 2, jauheesikäsittely
Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I ja rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II asetetaan tyhjiökuivausuuniin lämmön säilyttämiseksi ja vastaavasti kuivaamiseksi;

Vaihe 3, laserpäällysteinen pohjakerros
Jauheensyötössä käytetään koaksiaalista jauheen syöttömenetelmää kaksoistynnyrijauheen syöttölaitteessa, ja kuivattu rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I ja rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sijoitetaan jauheen eri jauheen syöttötynnyreihin. syöttölaite, ja jauhepiste säädetään suppenemaan laserpisteasemassa;
Käytetään suuritehoista puolijohdelaseria, ja mekaanista vartta ja kallistusasennoitinta käytetään koordinoimaan laserin ja keittotason suhteellista asentoa ja toteuttamaan keittotason pyöriminen, säätämään lasertilaa ja polttoväliä sekä päällystää kaksi. kerrokset rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta I keittotason pinnalle hyvän argonsuojakaasun alla laserverhouksen pohjakerroksen valmistamiseksi;

Vaihe 4, laserverhouksen kulutusta kestävä kerros
Pohjakerroksen pinta kiillotetaan ja tasoitetaan ja pinnan vieraat aineet poistetaan. Käsittelyn päätyttyä pohjakerroksen yläosaan valmistetaan suojakerros käyttämällä rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta II.

Lisäksi substraatti vaiheessa 1 on H13-terästä.
Lisäksi laserpinnoitusprosessin parametrit vaiheessa 3 ovat: laserpäällystyksen teho on 1400 W, pisteen halkaisija 4 mm, skannausnopeus 600 mm/min, limitysnopeus on 40%, jauheen syöttönopeus 10.8 g/min, suojakaasu: argon, jauheen syöttökaasu: argon, suojakaasun virtausnopeus on 12L/min ja pohjakerroksen paksuus valmistetaan 1mm.
Lisäksi laserpinnoitusprosessin parametrit vaiheessa 4 ovat: laserpäällystysteho on 1400 W, pisteen halkaisija on 4 mm, skannausnopeus 420 mm/min, limitysnopeus on 40%, jauheen syöttönopeus on 10.8 g/min, suojakaasu: argon, jauheen syöttökaasu: argon, suojakaasun virtausnopeus on 12 l/min, ja kulutusta kestävä kerros on valmistettu 1 mm: ksi.

Esillä olevan keksinnön edulliset vaikutukset ovat seuraavat:
Esillä oleva keksintö tarjoaa laserpäällystysmateriaalin ja laserpäällystysmenetelmän suojakoneen keittolevyleikkurin vahvistamiseksi. Rautapohjainen metalliseos on sidosfaasi, jolla on hyvä halkeamiskestävyys ja leikkurirenkaan alustan erinomainen kostuvuus. Nikkelipohjaisten metalliseosten ja kobolttipohjaisten metalliseosten sidosvaiheisiin verrattuna se on erittäin kustannustehokas valinta. Samaan aikaan, koska se pystyy pitämään kiinni sidosvaiheen, se voidaan vahvistaa synergistisesti paremmin volframikarbidihiukkasilla. Pallomainen volframikarbidi on valittu vähentämään volframikarbidin muodon aiheuttamaa kulmajännitystä. Volframikarbidihiukkaset, joiden halkaisija on 20 μm - 45 μm, ovat kooltaan pieniä, niillä on suuri rajapinta-ala metallimatriisin kanssa, ne tehostavat rajapintavaikutusta ja ovat jakautuneet tasaisesti. Volframikarbidihiukkaset, joiden halkaisija on 50 μm - 100 μm, voivat tarjota parempia vahvistavia vaikutuksia ja lisätä päällystekerroksen kantokykyä.

Ensinnäkin, kun suuri massaosuus 50 μm - 100 μm volframikarbidijauhetta sekoitetaan pienempään massaosuuteen 20 μm - 45 μm volframikarbidijauhetta, matriiseoksen hyvä sitkeys voidaan säilyttää tietyssä määrin, kun taas lujuus ja kovuus heikkenevät. vielä parannettava. Koska 50 μm - 100 μm volframikarbidijauheen agglomeroituminen laserpinnoituskerroksessa on pienempi kuin 20 μm - 45 μm volframikarbidijauheen agglomeroituminen, se eroaa ilmeisestä paikallisesta kovettumisilmiöstä, jonka aiheuttaa pelkän suurirakeisen volframikarbidijauheen käyttö laserin valmistukseen verhouskerros. Yhdistelmä pieneen määrään pienirakeista 20 μm - 45 μm volframikarbidijauhetta voi paremmin täyttää aukot ja edistää seoksen laadun tasaisuutta. Siksi rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I soveltuu komposiittilaserpäällysteen pinnoitteen sitkeyttävän pohjakerroksen valmistukseen.

Toiseksi, kun sekoitetaan 50 μm - 100 μm volframikarbidijauhetta ja 20 μm - 45 μm volframikarbidijauhetta, joilla on samanlaiset suhteet, keskimääräinen kovuus on korkeampi ja myös lujuuskyky on korkeampi, mikä voi parantaa merkittävästi suojakoneen kulutuskestävyyttä. leikkurin rengas. Tämän suorituskykyominaisuuden perusteella rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II soveltuu komposiittilaserpinnoitteen pintakerroksen kulutusta kestävän kerroksen valmistukseen.

Esillä olevan keksinnön mukaisen menetelmän erityisen toteutuskaavion havainnollistamiseksi selkeämmin, erityinen toteutuskaavio esitellään oheisten piirustusten yhteydessä.
Kuvio 1 on pyyhkäisyelektronimikroskooppikuva valitusta metalliseosjauheesta: (a) on rautapohjaisen seosjauheen makroskooppinen morfologia; (b) on sekakokoisten volframikarbidihiukkasten makroskooppinen morfologia; (c) on 20-45 μm volframikarbidihiukkasten makroskooppinen morfologia; (d) on 50-150 μm volframikarbidihiukkasten makroskooppinen morfologia;

kuvio 2 on metallografinen kuva rautapohjaisesta volframikarbidikomposiittilejeerinkijauhelaserpäällystekerroksesta;

kuvio 3 on pyyhkäisyelektronimikroskooppikuva rautapohjaisesta volframikarbidikomposiittipäällystekerroksesta;

kuvio 4 on kaavamainen kaavio rautapohjaisen volframikarbidikomposiittiseosjauhelaserverhoilukerroksen kovuustestituloksista;

kuvio 5 on veitsirenkaan verhouksen vuokaavio;

Kuvio 6 on kaaviomainen kaavio veitsirenkaan päällystyslaitteesta.

Kuvassa: 1 on 6 kW:n joustava laserkäsittelyjärjestelmä, 2 on suojakonekeittotaso ja 3 on asennoitin.

Erityinen toteutustapa
Esillä olevaa keksintöä kuvataan tarkemmin alla erityisten suoritusmuotojen kautta, mutta esillä olevan keksinnön suojapiiri ei rajoitu tähän.
Seuraavissa esimerkeissä kaikki rautapohjaiset seosjauheet valmistetaan samalla sumutusmenetelmällä ja seulotaan 50-100 μm:n hiukkaskoon jauheiden saamiseksi. Jauhemorfologia on esitetty kuviossa 1(a). Seuraavissa esimerkeissä käytetty volframikarbidi on kaikki pallomainen valettu volframikarbidi, kuten kuviossa 1(b) esitetään; pienhiukkasten pallomaisen volframikarbidin hiukkaskoko on 20 μm - 45 μm, kuten kuvassa 1(c) esitetään; suurihiukkasisen volframikarbidijauheen hiukkaskoko on 50 μm - 100 μm, kuten kuvassa 1(d) esitetään. Rautapohjainen seosjauhe ja volframikarbidi sekoitetaan tyhjiökuulajyrsimällä.

Esimerkki 1
Laserpäällystemateriaali tässä suoritusmuodossa sisältää pohjakerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen, joka on päällystetty pohjakerroksen päällä. Pohjakerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella I. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I sisältää pallomaisen volframikarbidin I ja rautapohjaisen metalliseosjauheen I. Pallomainen volframikarbidi I muodostaa 30 % rauta- pohjaisen metalliseosjauheen I osuus on 70 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin ja pienirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pallomaisessa volframikarbidissa I on 3:1;
Kulutusta kestävä kerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella II. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sisältää pallomaisen volframikarbidi II:n ja rautapohjaisen metalliseosjauheen II. Pallomaisen volframikarbidin II osuus on 40 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen II osuus on 60 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin on 55:45.
Edellä mainitussa rautapohjaisessa seosjauheessa I ja rautapohjaisessa metalliseosjauheessa II käytetään samaa rautapohjaista seosjauhetta ja koostumuksen massaprosentti on C: 0.1%, Si: 1.6%, Cr: 23%, Ni: 12 %, Mo: 1%, Mn: 1%, ja loppu on Fe.
Edellä mainittu suurirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 50 μm - 100 μm, ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 20 μm - 45 μm.
Yksivaiheinen laserverhouksen vahvistustesti suoritettiin suojakoneen keittotason substraattimateriaalille, ja erityinen toimintatapa on seuraava:
Päällystysalustan esikäsittely: Päällystysalustana käytetään keittotason leikkurirengasta, ja erityismateriaalina on H13-teräs. Viitaten kuvaan 6, leikkurirengas kiinnitetään asennoittimeen ja pintaoksidi poistetaan kulmahiomakoneella. Päällystettävä pinta kiillotetaan peräkkäin 80 meshin, 240 meshin ja 500 meshin hiekkapaperilla, minkä jälkeen puhdistetaan ja kuivataan asetonilla jäännösöljyn ja jäännösruosteen poistamiseksi pinnalta.
Päällystysjauheen esikäsittely: Aseta rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I ja rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II tyhjökuivausuuniin 130 °C:seen 2 tunniksi. Jauhetta syötetään koaksiaalisella jauheensyöttömenetelmällä kaksipiippuisella jauheensyöttölaitteella. Kuivattu rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I ja rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sijoitetaan jauheensyöttimen eri jauheensyöttötynnyreihin ja jauhepisteet säädetään lähentymään laserpisteasennossa.
Pohjakerroksen päällystysprosessi: Säädä asennoittimen nopeus niin, että keittotason ulkokehän pyörimisnopeus on 600 mm/s, jauheen syöttönopeus on 10.8 g/min, laserteho on 1400 W, pohjakerroksen paksuus valmistetaan noin 1 mm, suojakaasu on argon, jauheen syöttökaasu on argon ja suojakaasun virtausnopeus on 12 l/min. Säädä polttoväli uudelleen jokaisen verhouskerroksen jälkeen, jotta vaaleat jauhepisteet lähentyvät. Päällystetään kaksi kerrosta pohjakerrosta.
Kulutusta kestävä kerrospinnoitusprosessi: Pohjakerroksen pinta kiillotetaan ja tasoitetaan, ja pinnalta poistetaan vieraat aineet; käsittelyn jälkeen valmistetaan kulutusta kestävä kerros. Pohjakerroksen yläosaan valmistetaan kaksi kerrosta suojakerroksia käyttämällä rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta II. Asennoittimen nopeus säädetään siten, että keittotason ulkokehän pyörimisnopeus on 600 mm/s, jauheen syöttönopeus 10.8 g/min, laserteho on 1400 W ja kulutusta kestävä kerros valmistetaan. Kulutusta kestävän kerroksen paksuudeksi valmistetaan noin 1 mm.
Jälkikäsittely: Päällystyksen jälkeinen suojakerros alistetaan värivirheiden havaitsemiseen. Vianhavaitsemistulokset osoittavat, että pinnoitteessa ei ole ilmeisiä halkeamiavirheitä ja päällystekerros on laadukas. Päällystyksen jälkeinen veitsirengas asetetaan lämpökäsittelyuuniin 260 ℃ 4 tunniksi ja jäähdytetään sitten uunissa erilaisten materiaalin kutistumissuhteiden aiheuttaman jäännösjännityksen poistamiseksi laserpinnoituksen aikana. Keittotason pintakerroksesta otetaan näyte lankaleikkauksella. Myöhemmin metallografiset ja pyyhkäisyelektronimikroskooppihavainnot suoritettiin volframikarbidin sitoutumisesta keittotason verhouskerroksessa päällystyksen jälkeen. Tulokset on esitetty kuvissa 2 ja 3. Volframikarbidi on hyvin sitoutunut matriisiin ja sen rakenne on tiivis. Volframikarbidin muoto pysyy pallomaisena. Volframikarbidin lämpövaurioilmiötä tässä prosessissa hallitaan tehokkaasti ja hauraiden faasien muodostuminen vähenee. Näytteen kovuus testattiin ja tulokset on esitetty kuvassa 4. Kovuus on merkittävästi parantunut substraattiin verrattuna.

Esimerkki 2
Tässä suoritusmuodossa laserpäällystemateriaali sisältää pohjakerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen, joka on päällystetty pohjakerroksen päällä. Pohjakerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella I. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I sisältää pallomaista volframikarbidia I ja rautapohjaista metalliseosjauhetta I. Pallomainen volframikarbidi I muodostaa 25 %. rautapohjaisen metalliseosjauheen I osuus on 75 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin ja pienirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pallomaisessa volframikarbidissa I on 3.5:1.
Kulutusta kestävä kerros on muodostettu verhoittamalla rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta II. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sisältää pallomaista volframikarbidia II ja rautapohjaista metalliseosjauhetta II. Pallomaisen volframikarbidin II osuus on 35 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen II osuus 65 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin on 1:1.
Edellä mainitussa rautapohjaisessa seosjauheessa I ja rautapohjaisessa metalliseosjauheessa II käytetään samaa rautapohjaista seosjauhetta ja koostumuksen massaprosentti on C: 0.07%, Si: 1.2%, Cr: 28%, Ni: 14 %, Mo: 1%, Mn: 1.3%, ja loppu on Fe.
Edellä mainittu suurirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 50 μm - 100 μm, ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 20 μm - 45 μm.
Jauhekäsittely-, näytteenvalmistus- ja testausmenetelmät viittaavat esimerkkiin 1. Testauksen jälkeen alkuainesuhteen kovuus on suhteellisen korkea, kulutusta kestävän kerroksen keskikovuus saavuttaa 795HV0.3 ja pohjakerroksen keskikovuus saavuttaa 662HV0.3.

Esimerkki 3
Laserpäällystemateriaali tässä suoritusmuodossa sisältää pohjakerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen, joka on päällystetty pohjakerroksen päällä. Pohjakerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella I. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I sisältää pallomaista volframikarbidia I ja rautapohjaista metalliseosjauhetta I. Pallomainen volframikarbidi I muodostaa 35 %. rautapohjaisen metalliseosjauheen I osuus on 65 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin pallomaisessa volframikarbidissa I on 2.5:1.
Kulutusta kestävä kerros on muodostettu verhoittamalla rautapohjaista volframikarbidikomposiittiseosjauhetta II. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sisältää pallomaista volframikarbidia II ja rautapohjaista metalliseosjauhetta II. Pallomaisen volframikarbidin II osuus on 45 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen II osuus 55 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin on 1.4:1.
Edellä mainitussa rautapohjaisessa seosjauheessa I ja rautapohjaisessa metalliseosjauheessa II käytetään samaa rautapohjaista seosjauhetta ja koostumuksen massaprosentti on C: 0.13%, Si: 1.2%, Cr: 21%, Ni: 14 %, Mo: 0.7%, Mn: 1%, ja loppu on Fe.
Edellä mainittu suurirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 50 μm - 100 μm, ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 20 μm - 45 μm.
Jauhekäsittely-, näytteenvalmistus- ja testausmenetelmät viittaavat esimerkkiin 1. Testauksen jälkeen kulutusta kestävän kerroksen keskikovuus on 675HV0.3 ja pohjakerroksen keskikovuus on 507HV0.3. Tällä esimerkillä on hyvä iskusitkeys.

Esimerkki 4
Laserpäällystemateriaali tässä suoritusmuodossa sisältää pohjakerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen, joka on päällystetty pohjakerroksen päällä. Pohjakerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella I. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I sisältää pallomaisen volframikarbidin I ja rautapohjaisen metalliseosjauheen I. Pallomainen volframikarbidi I muodostaa 30 % rauta- pohjaisen metalliseosjauheen I osuus on 70 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin ja pienirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pallomaisessa volframikarbidissa I on 3:1;
Kulutusta kestävä kerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella II. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sisältää pallomaisen volframikarbidi II:n ja rautapohjaisen metalliseosjauheen II. Pallomaisen volframikarbidin II osuus on 40 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen II osuus on 60 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin on 55:45.
Edellä mainitussa rautapohjaisessa seosjauheessa I ja rautapohjaisessa metalliseosjauheessa II käytetään samaa rautapohjaista seosjauhetta ja koostumuksen massaprosentti on C: 0.1%, Si: 2%, Cr: 23%, Ni: 20 %, Mo: 1%, Mn: 0.7%, ja loppu on Fe.
Edellä mainittu suurirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 50 μm - 100 μm, ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 20 μm - 45 μm.
Jauhekäsittely, näytteen valmistus ja testausmenetelmä viittaavat esimerkkiin 1. Testauksen jälkeen, kun suurirakeisen volframikarbidin osuus kasvaa, volframikarbidin ja suojakerroksen sulan altaan välinen suhteellinen kosketuspinta-ala pienenee, ja sen lämpövauriot pienenevät. volframikarbidia ohjataan edelleen.

Esimerkki 5
Tässä esimerkissä laserpäällystemateriaali sisältää pohjakerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen, joka on päällystetty pohjakerroksen päällä. Pohjakerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella I. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe I sisältää pallomaisen volframikarbidin I ja rautapohjaisen metalliseosjauheen I. Pallomainen volframikarbidi I muodostaa 35 % rauta- pohjaisen metalliseosjauheen I osuus on 65 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin ja pienirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pallomaisessa volframikarbidissa I on 2.5:1.
Kulutusta kestävä kerros on päällystetty rautapohjaisella volframikarbidikomposiittiseosjauheella II. Rautapohjainen volframikarbidikomposiittiseosjauhe II sisältää pallomaisen volframikarbidi II:n ja rautapohjaisen metalliseosjauheen II. Pallomaisen volframikarbidin II osuus on 45 %, rautapohjaisen metalliseosjauheen II osuus on 55 %, ja suurirakeisen pallomaisen volframikarbidin suhde pienirakeiseen pallomaiseen volframikarbidiin on 1.4:1.
Edellä mainitussa rautapohjaisessa seosjauheessa I ja rautapohjaisessa metalliseosjauheessa II käytetään samaa rautapohjaista seosjauhetta ja koostumuksen massaprosentti on C: 0.1%, Si: 1.6%, Cr: 21%, Ni: 14 %, Mo: 1.3%, Mn: 1%, ja loppu on Fe.
Edellä mainittu suurirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 50 μm - 100 μm, ja pienirakeinen pallomainen volframikarbidi on volframikarbidihiukkanen, jonka halkaisija on 20 μm - 45 μm.
Jauhekäsittely, näytteen valmistus ja testausmenetelmä viittaavat esimerkkiin 1.
Suoritusmuotojen viidelle näytteelle ja H13-substraatille tehtiin värivirheiden havaitsemistestejä, ja tulokset osoittivat, että verhouskerroksessa ei ollut makrohalkeamia; Charpy-heilurin iskusitkeystesti suoritettiin jokaiselle suoritusmuodolle, ja kaikki iskunvaimennusenergiatulokset ylittivät leikkurirenkaan substraattimateriaalin; huoneenlämpöinen liukukitka- ja kulumistesti suoritettiin, ja tiedot on esitetty seuraavassa taulukossa: Esimerkki 1 (7.95E-6), Esimerkki 2 (1.26E-5), Esimerkki 3 (2.80E-5), esimerkki 4 (5.34E-5), esimerkki 5 (3.90E-6), H13-substraatti (1.83E-4).
Yhteenvetona voidaan todeta, että rautapohjaisesta komposiittiseosjauheesta valmistettu laserpäällystekerros voi parantaa tehokkaasti keittotason pintaominaisuuksia, täyttää käyttötarpeet monimutkaisissa kiviolosuhteissa, vähentää metallien, kuten nikkelin ja koboltin, kulutusta, säästää aikaa leikkurien vaihtaminen suojatunneloinnin aikana parantaa suojakoneen toimintatehokkuutta ja tuottaa hyviä taloudellisia etuja.