Lasertekniikan keksimisen jälkeen vuonna 1960 laserien tarkkuus ja joustavuus osoittivat suuria mahdollisuuksia materiaalien ja pintakäsittelyyn. Korkeiden alkukustannusten ja lasersädelähteiden alhaisen tehokkuuden vuoksi laserpäällysteiden ottaminen käyttöön teollisuudessa kesti 1980-luvulle asti (Corbin et al. 2004). Se osoittautui lupaavaksi vaihtoehdoksi tavanomaisille sähkökaarihitsaus- ja päällystysmenetelmille, koska rajattu lämmöntuotto johtaa alhaiseen laimenemiseen ja kokonaisvirheiden vähenemiseen (Morgado ja Valente 2018).

Laserpinnoitus on pohjimmiltaan laserhitsausprosessi, jossa yksittäiset hitsaushelmet kohdistetaan ja pinotaan alustamateriaalin päälle. Yksinkertaisimmassa muodossaan sitä käytetään metallipintojen päällystämiseen metalleilla tai karbideilla. Tyypillisiä käyttökohteita ovat mekaanisten osien vahvistaminen, joita käytetään hankaavissa tai syövyttävissä ympäristöissä (Lachmayer ym. 2018). Muovautuvan pyöreän massan päällystys kovalla ja kulutusta kestävällä metallilla parantaa hammaspyörien ja laakerien tribologisia ominaisuuksia. Verrattuna muihin päällystysprosesseihin laserpohjainen prosessi on erittäin joustava ja siksi laserlähteen suurempi investointi kannattaa usein. Laserpäällysteinen lisävalmistus kehittyi, kun kuluneet metallileimausmuotit korjattiin (Levy et al. 2003). Lisäksi autoteollisuudessa käytettyjen monimutkaisempien rakenteiden vahvistaminen on mahdollista.

Yleensä laserpinnoitusprosessipäät ovat olemassa kahdessa eri konfiguraatiossa, jotka itsessään erottuvat lanka- ja jauhepohjaisista täyteaineista. Samanaikaisesti molemmat järjestelmät voidaan suunnitella off-akselilla tai koaksiaalisella materiaalisyötöllä (Lammers et al. 2018).

Lasermetallipinnoitus puhtaissa verhoussovelluksissa on tyypillisesti asetettu maksimipinnoitusnopeuksille. Siksi suuria määriä lankaa tai jauhemaista materiaalia lisätään laserkäsittelyvyöhykkeeseen off-aksiaalisesti. Kehittyneisiin lisäystehtäviin, joissa on suurempi resoluutio, tarvitaan koaksiaalinen jauhe- tai lankasuutin.

Yksi lisäainevalmistuksen laserverhouksen tärkeimmistä eduista on suuri rakennetilavuus, jossa jotkin rakennuskammiot voivat olla useiden kuutiometrien kokoisia. Mahdollisuus lisätä olemassa oleville vapaamuotoisille pinnoille mahdollistaa nopean tavanomaisen koneistuksen ja erikoislisäaineen yhdistämisen. valmistus.

Prosessikehityksen edistyminen mahdollistaa paitsi monimutkaisuuden muuttamisen, myös erikoisten ja jopa vaikeasti hitsattavien materiaalien käytön. Laserverhoilu ei rajoitu vain metalleihin, vaan myös keramiikkaa tai karbidia voidaan käyttää metallipintoihin hajoamiseen 3D-tulostettujen osien funktionaalisoimiseksi.

Edistyksellisen prosessinvalvonnan ja palauteohjaussilmukoiden avulla voidaan valmistaa ja korjata suurempiakin esineitä, joilla on pidempi tulostuskesto ja viime kädessä turvallisuuden kannalta tärkeitä ilmailun osia.