Koska halkeama epäonnistuminen kompressorin roottorin terä koeajon aikana turbotuuletin Tässä artikkelissa analysoidaan terän lujuus- ja tärinäominaisuudet ja päätellään, että terällä on resonanssin riski käytön aikana. Lavan värähtely mitattiin kosketuksettomalla mittausmenetelmällä ja saatiin roottorin lavan värähtelyjännitys ilman korroosiokuoppia. Terän toimintavarmuus korroosiotilassa varmistettiin suorittamalla terän korkean syklin väsymiskoe. Korroosiotilassa olevan terän halkeaman laajenemiskynnys käännettiin Pairs-kaavalla ja terän halkeilun syy analysoitiin. Pääasiallinen syy murtumiseen on se, että terä muodostaa ensin korroosiokuoppia ja sitten epäonnistuu korroosioväsymisen vuoksi korkeakierrosten vaihtuvien kuormien vaikutuksesta. Tässä artikkelissa keskitytään parantamiseen prosessin näkökulmasta, ohjataan materiaalin karkaisulämpötila-aluetta, lisätään alumiinin tunkeutumisprosessia terän pintaan, estetään tehokkaasti terän murtumasta ja parannetaan terän toimintavarmuutta.

Terä on yksi tärkeimmistä moottorin osista, ja sillä on tärkeä tehtävä muuttaa lämpöenergia mekaaniseksi energiaksi. Suuren nopeuden, suuren kuorman ja monimutkaisten työolosuhteiden ansiosta se on helppo epäonnistua käytön aikana. Lentokoneen ruostumattomalla teräksellä on korkea lujuus, hyvä plastisuus, sitkeys ja väsymiskestävyys, ja sen hinta on alhainen. Sitä käytetään laajasti ilmailuteollisuudessa moottorien terien valmistukseen. Merilentokoneissa ja laivoissa käytettävät höyryturbiinit vaikuttavat suoraan terässeosmateriaalien korroosiokäyttäytymiseen meriilmakehän meteorologisista tekijöistä, kuten korkeasta lämpötilasta, korkeasta kosteudesta, korkeasta suolapitoisuudesta ja monista sumuisista alueista. Moottorin terät ovat erittäin alttiita jännityskorroosiolle ja väsymiskorroosiolle, mikä ei ainoastaan ​​vähennä moottorin hyötysuhdetta, vaan lisää myös huoltoaikaa ja kustannuksia.

Jännityskorroosiohalkeilu on usein hauras murtuma, joka tapahtuu ilman ilmeistä makroskooppista muodonmuutosta. Kun jännityskorroosiohalkeamat muodostuvat, ne laajenevat nopeammin kuin muut paikalliset korroosiotyypit, ja ne ovat tuhoisin tähän mennessä tunnettu korroosiotyyppi. Tilastolliset tulokset osoittavat, että ruostumattoman teräksen jännityskorroosiohalkeilu on ensimmäinen murtumisvaurioiden joukossa, yli 50 %. Läheisten alojen tutkijat ympäri maailmaa ovat vuosikymmenten ajan sitoutuneet erikoislujien seosteräsrakenteiden korroosioväsymisen tutkimukseen, mikä on luonut vankan perustan tällaisten rakenteiden korroosioväsymisen kokeelliselle kehitykselle ja mekanismien tutkimiselle. Esimerkiksi Liu et ai. tutki 38CrMoAl-lujan teräksen korroosioväsymisominaisuuksia ja havaitsi, että korroosiovauriot ilmaantuvat ensin näytteen paikalliselle muovivyöhykkeelle, mikä nopeuttaa väsymishalkeamien syntymistä. Guo Hongchao tutki erittäin lujan Q690-teräksen väsymiskykyä syövyttävässä ympäristössä ja havaitsi, että väsymisraja laski 30.15 % ja 38.89 %, kun korroosiojakso oli vastaavasti 60 d ja 100 d. Jing Yongzhi teki yhteenvedon asiaankuuluvasta tutkimuksesta moottorin siipien suojapinnoitteista meriympäristöissä ja teki yhteenvedon terän suojapinnoitteiden suunnittelukonseptista.

Tavoitteena kompressorin ensimmäisen vaiheen roottorin siiven jännityskorroosiomurtumailmiö tietyntyyppisen moottorin koekäytön aikana, tässä artikkelissa analysoitiin vakaan tilan jännitys- ja tärinäominaisuudet lavan työverhossa ja pääteltiin, että terällä oli resonanssiriski hitaan nopeuden alapuolella; suoritti kosketuksettomaan venymämittaukseen perustuvan siiven tärinänvalvontatestin ja sai roottorin siiven tärinäjännityksen ilman korroosiokuoppia; yhdistettynä terän korkean syklin väsymiskokeen mittaustuloksiin varmistettiin terän toimintavarmuus ruostumattomassa tilassa; Pairs-kaavaa käytettiin kääntämään terän halkeaman laajenemiskynnystä syövyttävässä tilassa, ja terän halkeilun syy analysoitiin. Analyysitulokset olivat yhdenmukaisia ​​murtumaanalyysin päätelmien kanssa, mikä varmisti analyysin tehokkuuden. Vastaavat suojatoimenpiteet toteutettiin ja toimenpiteiden toteutettavuus varmistettiin kokein.

1 Vikakatsaus
Turbopuhaltimen moottorin kompressorin ensimmäisen vaiheen terälevy ja etutappi on integroitu käyttämällä 1Cr12Ni2WMoVNb lämmönkestävää terästäontaontaa ja integroitua CNC-työstöä. Noin 177 tunnin koeajon jälkeen havaittiin, että kaikissa teriissä oli epätasaisesti jakautuneita erikokoisia kuoppia tyvestä terän kärkeen ja yhdessä terässä oli halkeama. Halkeaman pituus on noin 8.3 mm, sijaitsee lähellä tuloreunaa, noin 4.8 mm reunalevystä, ja halkeilevan terän ulkonäkö on esitetty kuvassa 1.
Murtuman lähdealueen makroskooppinen morfologia on esitetty kuvassa 2, jossa näkyy tyypillisiä väsymiskaareja ja säteittäisiä harjanteita. Lähdealue on musta noin 0.2 mm:n sisällä, mikä osoittaa, että lähdealueella on korroosiotuotteita. Laajennettu alue on harmaa-musta ja vaaleankeltainen, ja siinä näkyy suuri määrä väsymiskaareja.

2 Syyanalyysi
Vian syyn ja mekanismin selvittämiseksi edelleen kompressorin ensimmäisen vaiheen roottorin siivelle tehtiin staattinen lujuusanalyysi, värähtelyanalyysi, halkeaman laajenemisanalyysi ja murtumaanalyysi.

2.1 Staattinen lujuusanalyysi
Kompressorin ensimmäisen vaiheen lavan syklisten symmetristen rakenteellisten ominaisuuksien mukaan laskentamalliksi otettiin 1/31 levyrunko ja täydellinen terä ja staattinen lujuusanalyysi suoritettiin ANSYS-ohjelmistoalustan avulla. Rainan pultinreikäsolmujen aksiaaliset ja kehämäiset vapausasteet rajoitettiin ja kuormituksessa huomioitiin lämpötila, nopeus ja aerodynaaminen voima. Symmetrisiä rajaehtoja sovellettiin syklisen symmetrian pintaan. Elementtimalli on esitetty kuvassa 3 ja terän rungon jännitysjakauma maksimikäyttötilassa kuvassa 4. Laskentatulokset osoittavat, että terän takajuuren keskialueen jännitys on suurin, ja jännitys terän halkeaman alkaessa on suhteellisen pieni, mikä täyttää lujuussuunnitteluvaatimukset.

2.2 Tärinäanalyysi
Kompressorin ensimmäisen vaiheen roottorin siiven modaalianalyysi suoritettiin. Terän ensimmäisen kertaluvun värähtelymuoto ja suhteellinen tärinäjännitysjakauma on esitetty kuvassa 5. Kuvasta 5 nähdään, että ensimmäisen kertaluvun maksimivärähtelyjännityksen paikka osuu yhteen terän halkeaman paikan kanssa. Terän resonanssinopeuskaavio on esitetty kuvassa 6.

Niiden joukossa analysoitavat herätejärjestykset ovat: K = 1, 2, 3, 4, jotka vastaavat sisääntuloilmavirran vääristymiä ja moottorin matalan kertaluvun viritystä; etupään ohjainsiipien lukumäärä on 38 ja takaosan ohjaussiipien lukumäärä 52. Kuten kuvasta 6 näkyy, moottorin käyntinopeusalueella on resonanssipiste K = 3-kertaisen herätteen välillä rivi ja terän ensimmäisen kertaluvun luonnollisen taajuuden viiva. Vastaava moottorin käyttönopeus on hidas nopeus, resonanssipiste on hitaan nopeuden alapuolella ja resonanssimarginaali on 5.4 %.

Lavan ensimmäisen asteen resonanssiriskin todentamiseksi K=3-kertaisella virityksellä mitattiin kompressorin ensimmäisen asteen roottorin siiven värähtely kosketuksettomalla siiven värähtelyn mittausjärjestelmällä. Kompressorin ensimmäisen vaiheen roottorin siivet tarkastettiin ennen testiä, eikä korroosiokuoppaa löytynyt.
Jotta voidaan mitata terässä verhokäyrällä mahdollisesti esiintyvä maksimivärähtelyjännitys, koeajossa tarkasteltiin erilaisten ohjaussiipien avautumiskulmien ja tulolämpötilaolosuhteiden yhdistelmää ja suoritettiin yhteensä 6 yhdistelmätilatestiä. Nopeustestin spektri on esitetty kuvassa 7.

Kosketuksettoman venymätestauksen perusperiaate on jaettu kahteen vaiheeseen: ensimmäinen vaihe on testata terän kärjen amplitudiarvoa resonanssiolosuhteissa terän todellisessa toimintatilassa; toinen vaihe on laskea venymätulos vaaditusta venymämittauspisteestä resonanssissa terän venymän ja kärjen amplitudin välisen muunnossuhteen perusteella. Lavan värähtelysiirtymä, resonanssinopeus ja taajuustulokset ensimmäisen jakson nopeuttamisprosessissa tilassa 1 on esitetty kuvassa 8. Kuvan vaaka-akseli on siiven numero ja pystyakseli on siirtymä, resonanssinopeus, ja resonanssitaajuus ylhäältä alas. Muuntamisen jälkeen saatu terän ensimmäisen kertaluvun tärinäjännitys on esitetty taulukossa 1.

HB 5277-84:ään viitaten terän korkean syklin tärinän väsymisraja mitattiin nostomenetelmällä ja saatiin 15 pätevää dataa. Terän 107 jakson väsymisraja-3σ-arvo 5 % virherajalla (eli 95 % luottamustaso, 99.73 % eloonjäämisaste) oli 485 MPa. Korkean syklin väsymisreservianalyysi käyttäen terän väsymisraja-3σ-arvoa on esitetty kuvassa 9, jossa ordinaatta on värähtelyjännitys ja abskissa on vakaan tilan jännitys. Kuten kuvasta 9 nähdään, tärinäjännitys terän halkeamassa jakautuu Goodmanin käyrän alapuolelle väsymisreservillä 1.7 ja suurimmalla tärinäjännityksellä laskettu korkean syklin väsymisreservi on 5.2, joten terä eivät kärsi korkean syklin väsymisvaurioista.

2.3 Halkeamien leviämisanalyysi
Sen määrittämiseksi, voiko terä läpikäydä väsymisen etenemisen korkeakierrosten vaihtuvien kuormien vaikutuksesta, nyt suoritetaan terän halkeaman etenemisanalyysi.
Väsymishalkeaman kasvulaki on esitetty kuvassa 10. Kuvasta 10 voidaan nähdä, että väsymishalkeaman kasvunopeuden da/dN ja jännitysintensiteettitekijän ΔK välillä on kolme aluetta.
a) Ensimmäinen alue on hitaan väsymishalkeaman kasvuvaihe. Väsymishalkeaman kasvun kynnysarvo on ΔKth. Kun ΔK on pienempi kuin ΔKth, väsymishalkeama ei kasva tai kasvaa erittäin hitaasti;
b) Väsymishalkeaman kasvu toisella alueella noudattaa tehofunktiolakia. Väsymishalkeaman kasvunopeus da/dN voidaan ilmaista jännitysintensiteettitekijän amplitudin ΔK tehofunktiolla. Pariisin kaavaa käytetään laajasti ilmaisemaan sitä;
c) Kolmas alue on nopean kasvun vaihe. Kun halkeama kasvaa hitaasti lähelle tai saavuttaa osaamisyhteisön (1 – R), halkeama kasvaa nopeasti. Kuten kuvasta 1 nähdään, terähalkeama alkaa korroosiokuopasta ja väsymishalkeama syntyy paikallisella alueella lähellä korroosiokuopan kärkeä. Tärinäanalyysi osoittaa, että ensimmäisen kertaluvun tärinäjännitys siiven halkeamassa on vetojännitys imureunaa pitkin ja alkuhalkeama kuuluu I-tyypin halkeamaan. Jännityskenttä ja siirtymäkenttä I-tyypin halkeaman kärjen lähellä voidaan yksinkertaistaa seuraavasti: Katso kaavat (1) ja (2) kuvasta.
Missä: KI on I-tyypin halkeaman kärjen jännitysintensiteettitekijä; r on halkeaman kärjen napasäde napakoordinaateissa; fij(I) (θ) ja g(ijI) (θ) ovat jännitysfunktio ja vastaavasti siirtymäfunktio.
Lineaarisen elastisen murtumismekaniikan mukaan jännitysintensiteettitekijän ilmaisu on kaavassa (3), jossa: Δσ on jännitysamplitudi; a on halkeaman koko; Y on muotokerroin. Koska korroosiokuopan muoto on suunnilleen elliptinen pintahalkeama, muotokertoimeksi Y on otettu 1.12. Muunna kaava (3) saadaksesi (4).
Missä: a0 on väsymishalkeilun kriittinen halkeaman koko. Jos halkeaman koko on pienempi kuin a0, terässä ei esiinny väsymishalkeilua.
Martensiittisen teräksen osalta Barsom sai seuraavan empiirisen suhteen (5). Missä: R on jännityssuhde. Eli jännityssuhteen kasvaessa martensiittisen teräksen jännitysintensiteettitekijän kynnysarvo pienenee.

Mitatun tärinäjännityksen näytetiedot analysoidaan tilastollisesti ja siiven värähtelyjännityksen taajuusjakauma analysoidaan. Värähtelyjännityksen taajuusjakauman histogrammi on esitetty kuvassa 11. Kuten kuvasta 11, värähtelyjännitysjakauma on normaalijakauman mukainen ja sovituskäyrä noudattaa X~N (36.86, 323.336) -jakaumaa. Värähtelyjännityksen +3σ-arvon (eli 95 %:n luottamustaso, 0.13 % eloonjäämisaste) on laskettu olevan 88 MPa.

Värähtelyjännityksen +3σ arvon ja tasatilan jännityksen perusteella terän resonanssinopeudella jännityssuhteeksi R lasketaan terän halkeaman alkaessa 0.2. Kaavasta (5) voidaan laskea, että jännityssuhdetta R 0.2 vastaavan jännitysintensiteettitekijän ΔKth kynnysarvo on 5.31 MPa·m1/2. Kaavasta (4) voidaan laskea, että väsymishalkeilun kriittinen halkeaman koko a0 on 0.23 mm. Korroosiokuopan syvyys kattavasti mitattuna on 0.25 mm. Yllä olevasta laskelmasta voidaan nähdä, että kun tärinäjännitys saa arvon +3σ, korroosiokuopan syvyys voi saavuttaa kriittisen halkeaman koon ja halkeama laajenee. Koska tärinäjännitysjakauma noudattaa normaalijakaumaa, arvon +3σ pienempi värähtelyjännitysosa ei voi täyttää halkeaman laajenemisen ehtoja. Analyysi osoittaa, että tämä liittyy materiaalin ominaisuuksien heikkenemiseen terän syöpymisen jälkeen.

Koska syövyttävä ympäristö vähentää metallimateriaalin jännitysintensiteettikerrointa, mikä tekee terästä alttiimman halkeilulle, tätä jännitysintensiteettitekijän amplitudia kutsutaan korroosioväsymisjännityksen intensiteettitekijän amplitudin kynnysarvoksi, jota edustaa ΔKthCF. Nyt terän jännitysintensiteettitekijän kynnysarvo syövyttävässä ympäristössä on päinvastainen. Olettaen, että terän kriittinen halkeaman koko on 0.25 mm, värähtelyjännityksen keskiarvo on 36.86 MPa ja kaavalla (3) lasketaan terän jännitysintensiteettitekijän kynnysarvo syövyttävässä ympäristössä 2.31 MPa·. m1/2. Analyysi osoittaa, että syövyttävä ympäristö alentaa terän jännitysintensiteettitekijän kynnysarvoa. Kun jännitysintensiteettikerroin terän halkeaman alkupisteessä saavuttaa halkeaman laajenemisen kynnysarvon syövyttävässä ympäristössä, alkaa korroosioväsymyshalkeama ja sitten tapahtuu väsymislaajeneminen.

2.4 Murtumaanalyysi
Säröilevän terän murtumaanalyysissä näkyy mikroskooppinen murtuman lähdealueen morfologia kuvassa 12. Tyypillisiä rakeidenvälisiä piirteitä näkyy lähdealueella ja hienojakoinen korroosiokuoppamorfologia on nähtävissä jyvän pinnalla. Murtuman mikromorfologia on esitetty kuvassa 13. Halkeama ulottuu pakoputken reunaa kohti ja tyypillisiä väsymisnauhan piirteitä voidaan nähdä ennen pidennystä, sen aikana ja sen jälkeen.

Halkeamasta terästä leikattiin metallografinen näyte halkeamissuunnan suuntaisesti. Näyte jauhettiin ja kiillotettiin mikrorakenteen tarkkailemiseksi. Morfologia on esitetty kuvassa 14. Kuten kuvasta 14 voidaan nähdä, suuri määrä rakeiden välisiä halkeamia voidaan nähdä halkeilevan terän imureunassa. Halkeaman syvyys on suhteellisen matala, noin 0.25 mm, ja hienoja rakeiden välisiä halkeamia on havaittavissa lähellä raerajaa, mikä viittaa siihen, että terän imureunassa olevat kuopat ovat korroosion aiheuttamia.

Raerajan energiaspektrianalyysi osoittaa, että murtumalähteen alueella on pääasiassa syövyttäviä elementtejä, kuten O, S ja C, ja laajenemisalueella on myös tietty määrä O-elementtiä. Myös muilla kuoppa-alueilla ja terän pinnoilla on syövyttäviä elementtejä, kuten S ja O, katso taulukko 2.

Murtumisanalyysin tulokset osoittavat, että terän sisääntuloreunassa olevat kuopat ja rakeiden varrella oleva murtumislähdealue ovat korroosion aiheuttamia. Korroosiovaurion asteen ja halkeiluasennon näkökulmasta halkeaman lähdealue on pohjimmiltaan lähellä terän juurta, mikä osoittaa, että terän väsymislaajeneminen ei liity ainoastaan ​​pintakorroosiovaurion asteeseen, vaan myös pintakorroosiovaurioon. suhteellisen suuri tärinäjännitys, jonka tämä asento kantaa käytön aikana. Terä voi ensin läpikäydä korroosiohalkeilua pitkin jyviä, ja sitten tapahtuu väsymislaajeneminen käyttöjännityksen vaikutuksesta.

3 Kattava syyanalyysi

Siipien rikkoontumisen ja murtuman syyt on tiivistetty seuraavasti: roottorin lavat toimivat usein rannikolla ja sisämaassa kosteilla ja kuumilla alueilla. Ilmakehä sisältää runsaasti syövyttäviä aineita, kuten rikkiä ja klooria, ja pH-arvo on alhainen. Ympäristön vaikutuksesta terät syöpyvät ensin ja ilmanottoreunaan muodostuu epätasaisia ​​kuoppia ja reikiä. Korroosiokuoppien muodostuminen tuottaa paikallisia jännityskeskittymiä, joten terien korroosioväsymyshalkeamat syntyvät korroosiokuopista.

Korroosio heikentää suuresti materiaalirakeiden välistä sidosvoimaa ja alentaa materiaalin jännitysintensiteettitekijän kynnysarvoa. Korkean syklin tärinäjännityksen vaikutuksesta korroosiokuopat alkavat muuttua halkeamiksi. Kun vastaavan halkeaman jännitysintensiteettikerroin terän korroosiokuopan kohdalla saavuttaa jännitysintensiteettikertoimen kynnysarvon korroosioväsymishalkeamien laajenemiselle, alkavat korroosioväsymishalkeamat. Jälkeenpäin syövyttävän ympäristön ja korkeakierrosten vuorottelevien kuormien yhteisvaikutuksessa edistetään korroosioväsymishalkeamien laajenemista ja lopuksi terien korroosioväsymisvika.

4 Parannustoimenpiteet ja todentaminen

4.1 Parannustoimenpiteet
Koska roottorin siivet täyttävät rakenteelliset ja aerodynaamiset suorituskyvyn vaatimukset rakennesuunnittelun suhteen, seuraavat kaksi parannusta otetaan huomioon prosessin näkökulmasta:
a) Taon taontaprosessin aikana karkaisulämpötilaa säädetään materiaalin korroosionkestävyyden parantamiseksi;
b) Terän pintaan lisätään matalan lämpötilan aluminointiprosessia parantamaan terän korroosionkestävyyttä.

4.2 Toimenpiteiden todentaminen
Toimenpiteiden tehokkuuden varmistamiseksi suoritettiin samoille materiaalinäytteille suolasumukorroosiokokeita. Koekappaleet suunniteltiin GJB150.11A-2009[19] vaatimusten mukaisesti, ja mitat on esitetty kuvassa 15. Kolme näytettä karkaistu 590 ℃ ilman aluminointia, kolme näytettä karkaistu 580 ℃ ilman aluminointia ja kolme näytettä karkaistu 580 ℃:ssa aluminoinnilla otettiin suolasumukorroosiokokeita varten, ja aluminointiprosessin ja karkaisulämpötilan vaikutusta 1Cr12Ni2WMoVNb-materiaalin suolasuihkukorroosionkestävyyteen tutkittiin. Koeprosessin testiparametrit on esitetty taulukossa 3, ja testikappaleen ulkonäkö 96 tunnin suolasumukorroosion jälkeen on esitetty kuvassa 16.

Testitulokset osoittavat, että 580 ℃ karkaistun näytteen korroosionkestävyys on huomattavasti parempi kuin 590 ℃ karkaistun näytteen; aluminoitu kerros viivästyttää merkittävästi alustan korroosiota ja sillä on rooli suolasuihkukorroosion estämisessä.
Edellä mainittujen parannustoimenpiteiden toteuttamisen jälkeen käyttöikänsä päähän tulleen moottorin roottorin siivet purettiin ja tarkastettiin, eikä korroosiota tai murtumaa ilmennyt, mikä osoitti, että toimenpiteiden tehokkuus on todettu.

Yhteenveto

Aiheeseen liittyvää tutkimusta suoritettiin terien korroosiosta ja murtumisesta tietyntyyppisen moottorin testin aikana, ja niistä voidaan tehdä seuraavat johtopäätökset:

Simulaatioanalyysin mukaan voidaan nähdä, että terien resonanssi on hitaan nopeuden alapuolella; koko koneen kosketuksettoman venymämittaustestin ja terien korkean syklin väsymistestien mittaustulosten perusteella voidaan osoittaa, että terät toimivat luotettavasti syövyttämättömässä tilassa.

Pääasiallinen syy murtumiseen on se, että terä syöpyy ensin ja korroosio pienentää materiaalin väsymishalkeaman laajenemiskynnystä. Kun vastaavan halkeaman jännitysintensiteettikerroin terän korroosiokuoppaan saavuttaa korroosion väsymishalkeaman laajennuksen jännitysintensiteettikertoimen kynnysarvon, korroosioväsymyshalkeama alkaa, ja sitten tapahtuu väsymisvika korkean syklin vuorottelun vaikutuksesta. ladata. Korroosion vaikutus väsymishalkeaman laajenemiskynnykseen liittyy syövyttävään väliaineeseen, materiaalin organisaatioon ja ominaisuuksiin, lämpötilaan, jännityssuhteeseen ja kuormitusmuotoon, mikä on suhteellisen monimutkaista ja vaatii lisätutkimusta.

On tarpeen kiinnittää huomiota suunnittelukonseptiin terä suojaava pinnoite. Esimerkiksi matalan lämpötilan aluminointiprosessi voi parantaa tehokkaasti terän korroosionkestävyyttä ja käyttöikää. Matalan lämpötilan aluminointiprosessi voi kuitenkin vaikuttaa parametreihin, kuten halkeaman laajenemiskynnykseen, ja sen vaikutuksen laajuus vaatii perusteellista tutkimusta asiaankuuluvien kokeiden kautta.