След откриването на лазерната технология през 1960 г., прецизността и гъвкавостта на лазерите показаха голям потенциал за обработка на материали и повърхности. Поради високите първоначални разходи и ниската ефективност на източниците на лазерен лъч, лазерната облицовка беше необходима до 1980 г., за да бъде приета в цялата индустрия (Corbin et al. 2004). Той се оказа обещаваща алтернатива на конвенционалните методи за електродъгово заваряване и облицовка, тъй като ограниченото подаване на топлина води до ниско разреждане и общо намаляване на дефектите (Morgado and Valente 2018).

В основата си лазерното облицоване е процес на лазерно заваряване, при който отделни заваръчни зърна се подравняват и подреждат върху материал на субстрата. В най-простата си форма се използва за покриване на метални повърхности с метали или карбиди. Типичните приложения са подсилване на механични части, които се използват в абразивни или корозивни среди (Lachmayer et al. 2018). Облицовката на пластичен кръгъл приклад с твърд и устойчив на износване метал подобрява трибологичните свойства на зъбните колела и лагерите. В сравнение с други процеси на облицовка, базираният на лазер процес е много гъвкав и следователно по-голямата инвестиция за лазерния източник често си заслужава. Адитивното производство с лазерно облицоване се разви с необходимостта от ремонт на износени матрици за изтегляне за метално щамповане (Levy et al. 2003). Освен това е възможно укрепване на конструкции с повишена сложност, използвани в автомобилната индустрия.

Като цяло процесните глави за лазерно облицоване съществуват в две различни конфигурации, които сами по себе си са отличителни при тел и прахообразен материал за напълване. В същото време и двете системи могат да бъдат проектирани с извъносово или коаксиално захранване с материал (Lammers et al. 2018).

Лазерното отлагане на метал в приложения с чиста облицовка обикновено е настроено за максимални скорости на отлагане. Поради това големи количества тел или прахообразен материал за напълване се добавят към зоната за лазерна обработка извън аксиално. За сложни адитивни задачи с по-висока разделителна способност е необходима настройка на коаксиална прахова или телена дюза.

Едно от основните предимства на лазерното облицоване за адитивно производство е големият строителен обем, където някои строителни камери могат да имат размер на няколко кубически метра. Възможността за добавяне към съществуващи повърхности със свободна форма позволява комбинацията от високоскоростна конвенционална обработка и специализирана добавка производство.

Напредъкът в развитието на процесите позволява не само промяна на сложността, но и използването на специални и дори трудни за заваряване материали. Лазерното покритие не е ограничено само до метали, дори керамика или карбиди могат да се използват за разпръскване в метални повърхности за функционализиране на 3D-отпечатани части.

Използвайки усъвършенствано наблюдение на процесите и контролни вериги за обратна връзка, дори по-големи обекти с по-голяма продължителност на печат и в крайна сметка важни за безопасността авиационни части могат да бъдат произведени и ремонтирани.